第二章　原材料工业

随着我国工业化进程的快速推进，原材料工业也呈现出快速发展的势头。各行业规模不断扩大，生产能力快速提升，主要产品产量位居世界前列。产业结构调整取得新进展，产业集中度不断提高，产品品种不断丰富，质量逐步改善，产业布局进一步优化。技术进步取得重大进展，工艺和装备水平逐步提高，节能减排和资源综合利用成效显著。作为国民经济基础性行业，原材料工业的发展为经济和社会发展提供了有力支撑。

第一节 钢铁工业

钢铁工业是国民经济的重要基础产业，经过改革开放以来特别是近十年的快速发展，我国钢铁产量已稳居世界第一位，且产品结构进一步优化，产品质量不断提高，技术装备水平逐年提高，钢铁工业布局得到优化。钢铁企业通过兼并重组不断做大做强，国际排名持续上升。钢铁工业为国民经济的快速发展提供了重要的原材料保障，满足了经济社会发展的需要。

一、产业规模不断壮大

钢铁产量快速增长，2003年粗钢产量突破2亿吨，2005年突破3亿吨，2006年突破4亿吨，我国成为钢铁净出口国。2008年国际金融危机爆发，主要产钢国产量大减，而我国钢铁产量依然同比增产1.1%，产量突破5亿吨；2010年粗钢产量突破6亿吨，达到6.27亿吨。日本与美国近30年钢铁产业基本上处于“零增长”状态。当原先的世界最大钢铁工业国呈“水平状”发展的时候，我国的钢铁产量在30年间猛增了15倍，产量已分别达到日本（排名第二）、美国（排名第三）的6倍和8倍，为日本、美国、印度、俄罗斯产量总和的2倍，更是超过了世界十大产钢国的总和。2010年，钢铁工业实现工业总产值7万亿元，占全国工业总产值的10%；资产总计6.2万亿元，占全国规模以上工业企业资产总值的10.4%，为建筑、机械、汽车、家电、造船等行业以及国民经济的快速发展提供了重要的原材料保障（见图2-1）。

二、产品结构趋向优化

国产钢材的国内市场占有率不断提高，汽车用钢、管线钢、硅钢、船板、钢轨等关键钢材产品产量大幅度提高，产品质量实现了重大突破，22大类钢材品种中有18类钢材国内市场占有率达到95%以上。高强建筑用钢板、抗震建筑用高强螺纹钢筋、航天器用合金材料、高性能管线钢、大型水电站用钢、高磁感取向硅钢、高速铁路用钢轨等高性能钢铁材料有力支撑了相关领域的发展，保障了北京奥运会场馆、上海世博会场馆、灾后重建、载人航天、探月工程等国家重大工程建设以及西气东输、三峡工程、京沪高铁等国家重点项目的顺利实施。

三、产业集中度逐步提高

随着我国钢铁工业的快速发展，企业联合重组步伐加快，宝钢重组新疆八一钢铁、韶钢和宁波钢铁，武钢重组鄂钢、柳钢和昆钢股份，鞍钢联合重组攀钢，首钢重组水钢、长治钢铁、贵阳钢铁和通化钢铁等。区域联合重组取得新进展，相继组建了河北钢铁集团、山东钢铁集团、渤海钢铁集团、新武安钢铁集团。2000年，我国重点钢铁企业中产能1000万吨以上的仅宝钢1家，500万吨以上的仅4家。到2007年，我国1000万吨以上的钢铁企业增至10家，占全国钢产量的比重为36.8%；500万吨以上的钢铁企业达到23家，占全国钢产量的比重为55.6%。2011年，我国前10大钢铁企业粗钢产量之和占全国粗钢总量的比重为49.2%，全行业产业集中度逐步提高。

四、企业全球竞争力明显提升

钢铁企业不断做大做强，在全球钢铁制造企业中逐渐占据主导地位。2006年，宝钢位列世界第五大钢铁公司。2007年，河北钢铁、宝钢、山钢入围全球前十大钢铁企业。2009年，沙钢作为民营企业首次入围全球前十。2011年，全球排名前20位的钢铁企业中国占9家，前10位占6家，前5位占4家。钢铁企业的排名从一个侧面反映出了我国有全球影响力的钢铁企业越来越多。同时，民营企业也得到了快速成长。

五、技术及装备水平持续提高

近年来，我国通过持续不断的技术设备引进和自主创新，钢铁工业的技术装备日趋大型化、高效化、自动化、连续化、紧凑化、长寿化。“十一五”时期，重点统计钢铁企业1000立方米及以上高炉生产能力所占比例由48.3%提高到60.9%，100吨及以上炼钢转炉生产能力所占比例由44.9%提高到56.7%，大部分企业已配备铁水预处理、钢水二次精炼设施，精炼比达到70%。从标志着钢铁工业综合技术水平的连铸比来看，2003年，我国成为世界上首个连铸坯产量超过2亿吨的国家，连铸比达到93.99%。2007年，我国钢铁企业的连铸比已经高达97.7%；2008年达到98.2%；2010年，我国钢铁企业连铸比继续提高。同时，随着钢铁工业生产工艺技术装备水平的提高，我国钢铁工业的高炉利用系数、入炉焦比、高炉喷煤比、转炉炉衬平均寿命等目前已接近或超过世界先进指标。钢铁企业在工艺装备、流程优化、企业管理、市场营销和节能减排等方面的信息化水平大幅提升，并加速向集成应用转变。基础自动化在全行业普及应用，重点统计钢铁企业已全面实施生产制造执行系统，主要钢铁企业实现了企业管理信息化，逐步形成了多层次、多角度的信息化整体解决方案。

六、节能减排成效显著

“十一五”期间，共淘汰落后炼铁产能12272万吨、炼钢产能7224万吨，高炉炉顶压差发电、煤气回收利用及蓄热式燃烧等节能减排技术得到广泛应用，部分大型企业建立了能源管理中心，促进了钢铁工业节能减排。2010年，重点统计钢铁企业各项节能减排指标全面改善，每吨钢综合能耗降至605千克标准煤、耗新水量4.1立方米、二氧化硫排放量1.63千克，与2005年相比分别下降12.8%、52.3%和42.4%。固体废弃物综合利用率由90%提高到94%。

七、布局优化取得进展

近年来，我国钢铁工业布局进一步优化。建成了曹妃甸、鲅鱼圈、宁波等现代化沿海钢铁基地，宝钢、武钢、沙钢、马钢等沿江钢厂的影响力进一步增强。宝钢湛江和武钢防城港沿海钢铁精品基地已完成前期筹备，首钢、重钢、大连钢厂等城市钢厂搬迁工程基本完成。以国内资源为主导的钢铁工业布局逐步向国际、国内资源并举和贴近市场的战略布局转变。

虽然我国已经成为世界最大的钢铁生产国，但行业产能过剩和落后产能问题突出，钢材产品质量整体水平仍然不高，只有约30%可以达到国际先进水平，少数关键品种钢材仍依赖进口，高强度、耐腐蚀、长寿命、减量化等高性能产品研发和生产技术水平有待进一步提高。重点统计钢铁企业烧结、炼铁、炼钢等工序能耗与国际先进水平相比还有一定差距，二次能源回收利用效率有待进一步提高。铁矿石价格大幅上涨极大地挤压了钢铁行业的盈利空间，影响了钢铁行业的平稳发展。

第二节 有色金属工业

有色金属工业是国民经济重要的基础原材料产业，产品种类多、应用领域广、产业关联度高，在经济社会发展以及国防科技工业建设等方面发挥着重要作用。2001年以来，我国有色金属工业快速发展，技术装备、品种质量、节能减排等方面均取得显著成绩，为进一步转变产业发展方式、实现由大到强的转变奠定了坚实基础。

一、产业实力不断增强

产品产量和消费量快速增长，2001—2010年，我国有色金属产量共计约1.9亿吨，年均增长29.8%。2011年，10种有色金属产量3438万吨，相比2001年增长301.5%。其中，精炼铜520万吨，相比2001年增长263.7%；原铝1806万吨，相比2001年增长428.1%；铅465万吨，相比2001年增长297.4%。2008年，我国铜产量占世界总产量的20%，消费量占全球的27%；铝、铅、锌的产量、消费量均占世界总产量、消费量的1/3左右。2010年，10种有色金属产量3121万吨，表观消费量约3430万吨，我国已成为世界最大的有色金属生产和消费国（见表2-1）。

行业收入持续增长，企业经济效益明显改善。2001年，有色金属行业实现产品销售收入2642.97亿元，利润总额71.37亿元。2011年，规模以上有色金属工业企业实现主营业务收入3.9万亿元，实现利润1990亿元。

二、产品结构调整成效显著

淘汰落后产能取得实质性进展。截至2005年，全国基本淘汰了落后的铝电解生产工艺。“十一五”期间累计淘汰了落后冶炼能力铜50万吨、电解铝84万吨和铅40万吨。铜、铝、铅、锌、镍等10种产品的64个品牌已先后在伦敦金属交易所（LME）注册。通过引进技术及装备并经过消化吸收与再创新，铝板带箔、大型工业铝型材、精密铜管箔、钛棒、镁压铸件等产品实物质量接近或达到了国际先进水平，基本满足了电子信息、航空航天及国防科技工业等重点领域对高精尖产品的需要。半导体用8英寸硅抛光片实现了规模化生产，结束了全部依赖进口的局面；数控加工设备用硬质合金刀具产品质量显著提高，具备了与国外先进企业竞争的实力。

三、工艺技术及装备水平进一步提高

自主开发的串联法生产氧化铝及利用高铝粉煤灰提取氧化铝工艺技术、500千安大型预焙槽装备等已经应用和投产，新型阴极结构铝电解节能技术世界领先。2011年，新型阴极结构铝电解节能技术和粗铅富氧熔炼-液态高铅渣直接还原技术开始大规模推广，铝锭综合交流电耗降到13913千瓦时/吨，比2010年同期下降83千瓦时/吨，节电15亿千瓦时。国内自主开发的液态高铅渣直接还原、底吹炼铜、海绵钛大型还蒸炉等技术实现了产业化，多条具有国际先进水平的铜、铝加工生产线投入生产。目前，技术装备具有国际先进水平的铜、镍冶炼产能占95%，大型预焙槽电解铝产能占90%以上，先进铅熔炼及锌冶炼产能分别占50%和80%。

四、节能降耗取得积极成效

2010年，综合能耗氧化铝508千克标煤/吨、铜347千克标煤/吨、铅376千克标煤/吨、镁5吨标煤/吨和精锡1.5吨标煤/吨，比2005年分别下降41.6%、43.7%、15.1%、38%和60%，铝锭综合交流电耗为14013千瓦时/吨，比2005年下降620千瓦时/吨。二氧化硫回收率由2005年的90%提高到2010年的95%。循环经济实现较快发展，2010年再生铜、再生铝及再生铅产量分别达到240万吨、400万吨和135万吨，“十一五”期间年均分别增长11.1%、15.6%和37%。高铝粉煤灰提取氧化铝进入了产业化应用阶段，赤泥回收铁、铝电解槽废内衬回收、镁渣回收等综合利用技术开发取得初步成果。

五、产业集中度明显提高

中铝公司重组云南铜业、焦作万方、包头铝厂、兰州铝厂、连城铝厂、抚顺铝厂等，成为全球第二大氧化铝和第一大电解铝生产企业；中冶集团重组葫芦岛有色集团，中信集团重组白银有色金属集团，中电投集团重组青铜峡铝厂以及鲁能晋北铝业等，企业实力得到显著增强。年销售收入超过1000亿元的有色金属企业已有2家，超过300亿元的企业达到7家。到2010年底，国内氧化铝、电解铝企业平均规模分别为115万吨/年和22.5万吨/年，达到国际平均水平。产能在200万吨/年以上的7家氧化铝企业占全国产能的72%，前10家电解铝企业产量已占全国的67%。前10家企业的冶炼产量占全国的比例分别为铜76%、铅45%、锌50%、镁55%。

六、产业布局进一步优化

有色金属冶炼产能已开始逐步向资源、能源丰富的地区转移。2010年，西部地区电解铝产量占全国比重达到51%，锌占56%，镁占50%，分别比2005年提高5个、2个和3个百分点。2011年，有色金属工业累计完成固定资产投资4774亿元，同比增长34.6%，占全国（不含农户）固定资产投资总额的比例为1.6%，增幅比全国固定资产投资高10.8个百分点。西部地区有色金属工业完成固定资产投资额为20594亿元，占全国有色金属工业完成固定资产投资的比重为43%，比2010年同期增长42.9%，所占比例比2010年增加2.5个百分点。一些耗能高的企业向资源、能源比较丰富的中西部地区集聚，一些深加工企业向市场化程度高的东部地区集中。循环经济和有色再生金属产业发展迅速，现已成为有色金属工业的重要组成部分。

有色金属行业在发展中仍面临着以下问题：产业结构不合理，电解铝、镁冶炼等产能严重过剩；航空航天用铝厚板、集成电路用高纯金属仍主要依靠进口，铜、镍等资源对外依存度高，自主开发的新材料少，新合金开发方面基本是跟踪仿制国外；环境污染问题突出，长期的矿产资源开采、冶炼生产累积的重金属污染问题近年来开始逐渐显露，污染事件时有发生，节能减排任务繁重。2010年，有色金属行业能耗占全国能源消耗的2.8%，但工业增加值只占全国的1.99%。

第三节 石化和化学工业

石化和化学工业是国民经济重要的支柱产业和基础产业，为国民经济相关领域的发展提供能源、基础原材料及农用化学品等，与工农业生产、交通运输、国防科技以及群众衣食住行等各个领域密切相关，具有资源资金技术密集、产业关联度高、经济总量大、产品应用范围广等特点，对促进相关产业升级，拉动经济增长具有十分重要的作用。近年来，石化和化学工业结构调整步伐加快，产业规模进一步扩大，自主创新能力不断增强，技术装备水平明显提高，质量效益稳步提升，行业总体保持平稳、较快发展。

一、产业实力明显增强

截至2010年底，我国石化和化学工业规模以上企业约3.5万家，全部从业人员约608万人，资产总计约5.25万亿元。2010年，全行业实现工业总产值7.64万亿元，利润总额4793亿元。目前，我国已成为世界石化与化工生产大国，2010年，我国石化行业规模仅次于美国，居世界第二位；化学工业产值达到5.23万亿元，同比增长32.6%，已超越美国跃居世界第一位。我国有40余种产品产量居世界第一或第二位，其中氮肥、磷肥、纯碱、烧碱、硫酸、电石、农药、染料、轮胎、甲醇、合成纤维产量排名世界第一位，乙烯、合成树脂、合成橡胶排名世界第二位。随着新建、改扩建装置的陆续投入生产，我国主要石化产品产量将继续保持领先位置。

二、技术装备水平不断提高

经过多年努力，我国石化和化学行业技术装备水平大幅提升，部分装备处于世界前列。技术创新方面，新型煤化工技术、催化分离技术、生物化工技术、自动控制与信息技术、纳米技术、新型环保与节能技术等重大关键性技术方面，取得了一系列突破性成果。炼油、乙烯关键设备自主化水平大幅提高，千万吨级炼油装置设备自主化率超过90%，百万吨级乙烯装置自主化率达到75%以上，并首次实现了乙烯成套技术和工程设计总承包的国产化突破。12000米特深井钻机、大口径油气输送管道、百万吨级海上浮式生产储油系统等已达到或接近国际先进水平。30万吨合成氨、50万吨尿素装置自主化率达到94%以上，新型煤化工和大型化肥技术装备水平也处于世界领先地位。

三、产业结构不断优化

近几年来，随着产业结构调整和发展方式转变，基础化学原料和化肥等行业增速呈下降趋势，专用化学产品、合成材料等高技术、高附加值产品不仅在经济规模上占据化学工业半壁江山，在化学工业利润增长中的比重也不断攀升，成为提高行业经济增长质量的主要动力。2011年，专用化学品利润占化学工业利润总额的比重约为31.5%，合成材料占16%，有机化学原料占13.5%，三大领域在化学工业产值增长中的贡献率达到59%。

四、产品结构进一步改善

车用汽油质量全面达到国Ⅲ标准，三大合成材料的保障能力、产品差别化率和档次进一步提高，高浓度化肥比重达到80%，重质纯碱比重达到50%，离子膜烧碱比重达到80%，轮胎子午化率达到80%，高毒高残留农药比重下降到5%左右。有机硅、有机氟、工程塑料等化工新材料开发步伐加快，高附加值产品比重不断增加。产品出口已逐步从单一的资源密集型转向资源密集型、劳动密集型和技术密集型的综合出口产品结构，橡胶制品、无机化学品等资源型产品在出口贸易中的比重呈下降趋势，而专用化学品等技术含量较高的产品出口比重不断上升。

五、产业规模效应进一步显现

截至2010年，已形成20个千万吨级的炼油基地，炼油能力已占总加工能力的49.6%，镇海炼化、大连石化的炼油能力超过了2000万吨；形成了6个百万吨级乙烯生产企业，蒸汽裂解制乙烯装置平均规模达到了54万吨/年；形成了24个百万吨级大型化肥生产企业，大中型化肥企业产量占总产量的70%以上，聚氯乙烯、纯碱、染料、轮胎行业前十大企业产量分别占总产量的52%、60%、80%、70%。

六、基地化格局基本形成

目前，我国已形成了长江三角洲、珠江三角洲、环渤海地区三大石化化工集聚区及22个炼化一体化基地。2010年，三大集聚区集中了我国68%的乙烯生产能力。沿海地区依托市场和国内外资源，外向型经济发展迅速，建设了一批以高端产品为特色的化工产业园区。上海、南京、宁波、惠州、茂名、泉州、独山子等化工园区或基地已达到国际先进水平。依托煤、盐、化学矿等资源，形成了一批各具特色的化工产业基地，包括蒙西、宁东等大型煤化工及煤电化一体化基地，环渤海湾碱业、云贵鄂磷肥、青海和新疆钾肥等一批大型生产基地。

七、节能减排效果显著

2010年，化学工业单位工业增加值能耗比2005年累计降低5.8%，年均降低8.5%。吨原油加工综合能耗为99.3千克标准煤，比2005年下降27.6%；吨乙烯综合能耗为880.7千克标准煤，比2005年下降11.6%；吨合成氨综合能耗1356.4千克标准煤，比2005年下降14.3%；电石、30%离子膜烧碱和纯碱的综合能耗也分别下降了14.8%、26.3%和29.1%。石化化工行业主要耗能产品的综合能耗已经接近或缩小了与国外的差距。围绕能源节约、提高资源利用率，企业开发出了一批先进的节能减排技术。比如，复合肥行业开发出高塔造粒技术，代替传统的转鼓和喷浆造粒技术，降低了能耗，提高了产品质量，并加强了对传统技术装备的升级改造。

近几年，我国传统煤化工产品产能扩张较快，部分地区未充分考虑资源、环境等制约因素，盲目规划发展煤化工项目。轮胎、纯碱、烧碱和电石法聚氯乙烯等传统化工产品产量过快增长，过剩态势日趋严峻。能源、资源约束加剧。目前，我国原油、天然气、钾资源、天然橡胶、硫资源等大宗原料对外依存度较高，国内外能源、资源价格大幅震荡上行，北方及沿海地区淡水资源短缺等，已成为影响行业持续健康发展的主要制约因素。

第四节 建材工业

建材工业是国民经济的重要基础产业，主要包括建筑材料及制品、非金属矿及加工制品、无机非金属新材料等相关产业。全行业实施“由大变强、靠新出强”的发展战略，在产业结构调整、发展方式转变、节能减排等方面取得了长足进步，为国民经济和城乡建设的快速发展提供了重要的原材料保障。

一、主要产品产量和竞争力大幅提高

“十一五”时期是我国建材工业发展速度最快、质量效益最好的五年。建材工业受国民经济快速发展的拉动保持高速增长，水泥、平板玻璃、建筑陶瓷、卫生陶瓷产量年均分别增长11.9%、0.5%、13.2%和15.7%。2010年，水泥产量18.8亿吨，平板玻璃产量6.6亿重量箱，建筑陶瓷产量78亿平方米，卫生陶瓷产量1.7亿件。规模以上建材工业企业完成销售收入2.7万亿元，实现利润2000亿元，年均分别增长29.5%和42%。2010年，建材工业出口总额193亿美元，同比增长17.3%。同时，依托具有国际先进水平的大型新型干法水泥成套技术，带动水泥工业大型成套装备批量出口，国内企业广泛参与国际工程服务领域竞争，占有国际水泥工程总承包建设市场40%以上的份额。

二、工艺技术、装备水平进一步提高

全面掌握了大型新型干法水泥、大型浮法玻璃、大型玻璃纤维池窑拉丝等先进生产技术，并具备了成套装备的制造能力。“中国洛阳浮法”工艺技术及成套装备进一步优化升级，最大日产规模达到1000吨以上，与国际先进水平的差距缩小。0.5毫米12万吨超大型无碱玻璃纤维池窑拉丝及全氧燃烧技术达到国际领先水平，水泥的大型原料均化、预分解窑节能煅烧、节能粉磨、自动控制以及工程设计和装备制造等方面达到或接近世界先进水平，大规格建筑陶瓷薄板研发取得突破性进展。纸面石膏板、利用煤矸石和粉煤灰生产墙体材料技术达到国际先进水平，具有自主知识产权的岩（矿）棉、硅酸铝纤维、复合夹芯板等生产设备部分出口。

三、结构调整取得重大进展

建材工业产业结构优化升级，按工业增加值计算，高耗能产业所占比重2010年为46%，比2000年降低了20个百分点，促进了产业结构“轻型化”。先进生产力实现了跨越式发展，落后产能淘汰步伐加快。新型干法水泥熟料产量由2000年的占比11%，发展到2010年的占比81%。新型墙体材料由2000年的占比28%提高到2010年的占比52%。池窑工艺生产的玻璃纤维产量从2000年的6万吨、占比34%，发展到2010年的218万吨、占比85%。2010年年底，全国浮法玻璃产能达到7.6亿重量箱，浮法玻璃比重上升到87%，其中优质浮法产能上升到35%。

四、产业集中度进一步提高

企业兼并重组步伐加快，大企业快速成长。2010年，熟料产量超过千万吨的水泥企业有22家，合计产量5.4亿吨，占水泥熟料总产量的45.8%，其中有2家企业产量超过1亿吨。前10家企业水泥产量4.7亿吨，占水泥总产量的25.3%，较2005年提高10个百分点。前10家浮法玻璃企业生产集中度达到57%。中国建材、中国中材两个央企成为建材行业众多领域的领军企业，海螺、冀东、山水、金隅、华新、金晶、南玻、华尔润、惠达、新明珠、浙东等一批大企业成为所在产业的排头兵，还有一批大企业正在崛起。

五、节能减排成效显著

节能减排成效显著，建材工业万元工业增加值能耗从2000年的9.42吨标准煤降低到2010年的3吨标准煤。主要污染物排放总量呈明显下降趋势，其中烟气粉尘排放量、二氧化硫排放量分别比2005年减少46%和12%。水泥和墙材工业是建材行业利用工业固体废弃物的主要产业，建材工业利用各类工业固体废弃物从2000年的1.7亿吨增加到2010年的6亿吨，其利用量增长高达3.5倍。其中利用煤矸石量占全国的50%以上，综合利用粉煤灰量占全国的30%以上。700多条水泥生产线配套建成余热发电，总装机容量超过4800兆瓦。玻璃熔窑余热发电技术得到推广应用，利用水泥窑无害化最终协同处置城市生活垃圾、城市污泥、有毒有害废弃物及工业废弃物关键技术已经全面掌握，一批示范工程陆续实施并推广应用。

从总体上看，建材工业快速发展仍主要依靠规模扩张和固定资产投资拉动，发展方式较为粗放。具体来看，行业发展还存在以下几个主要问题：一是总体能耗高、排放多，落后产能规模大，节能减排任务依然艰巨。二是产业链短、产品附加值低，加工制品业发展缓慢。三是技术创新不足，安全环保节能的绿色建材和无机非金属新材料发展滞后。四是企业平均规模小，生产集中度低。