第7章 班组全员参与安全管理(1)
安全警句
安全是生命之本，违章是事故之源。
第一节 安全管理要以人为本
各行各业的发展都需要以安全为首要条件做保证，安全在任何时候都有绝对的优先权。纵观各行各业的发展历史，都不能离开安全谈生产；如果没有了安全，企业就没有了效益。企业就不会有前途。所以说安全管理是企业的生命，是企业的灵魂；没有安全的环境就不会有一切。
企业的生产主要靠人来操作完成，生产过程中最关键的也就是人，我们只有保证了人的安全，提高他们的安全素质，增强他们的安全意识，在生产过程中做到不违章作业，技术人员不违章指挥；才能消除安全事故。所以安全管理的核心是人的安全，也就是以人为本，那么我们怎样做呢？
（1）加大安全投入力度，夯实安全基础工作，完善安全方面的基础建设。打个比方，例如煤矿的一通三防搞好了，就可以降低粉尘对职工身体的伤害，就可以保证职工有足够的空气，就可以降低矿井里瓦斯浓度等等。
（2）加强对人的思想教育，提高安全意识。重视职工的安全思想教育是提高职工素质的核心；煤矿企业要坚持树立安全第一，生命至上的安全理念。让职工也懂得我为自己抓安全，我为他人抓安全，管理者要树立质量是基础，安全是发展，人的安全是企业一切的保证。
（3）加大对职工的技术培训力度，提高安全防范能力。形成人、机、环境安全统一系统。坚持安全第一，预防为主的原则。
（4）我们要加强安全知识的考核力度。全员做到安全监督，严密作业规程等。
上面的几点，就是在安全管理上务必做到以人为本，也就是落实以人为本的基本含义，它是一种对人在社会历史发展中的主要作用与地位的肯定。强调人在企业，在各行各业的主体作用与目的地位；是一种对人的价值取向，强调尊重人，依靠人和为了人，因此我们的企业，我们的安全管理，都必须做到安全第一，以人为本。
第二节 安全管理的工作理念
（1）“底线思维”理念
牢固树立底线思维理念，不仅要弘扬好的经验，宣传好的典型，营造安全氛围，主要领导更要亲自从最坏处着想，从最薄弱环节抓起，从最差的地方改进，力争取得最好结果。主要领导要用主要精力抓问题最多的方面，要不怕亮丑，敢于亮剑，坚决杜绝较大及以上事故发生。
（2）“以人为本”理念
安全是最大的民生，我们要把安全工作紧紧与人的生命和财产安全联系起来，任何地方、任何时候都要坚持不安全不生产。人的生命高于一切，以人为本最基本的就是以职工生命为根本。
（3）“安全短板”理念
安全生产的水平高低不是取决于“长板”有多长，而是取决于“短板”有多短、有多少，很多安全管理的薄弱环节正是发生事故的根源所在。面对企业安全生产系统多、环节多、因素多的现实，我们如何找到和弥补这些安全“短板”，应该成为管理工作的着力点和方向。
（4）“细节决定成败”理念
天下大事必做于细，细节决定成败。对于安全生产工作来讲尤其如此，必须要关注细节。安全工作只有“0”和“1”两个结果，任何一点没有做到100%，那么结果就可能是“0”。正所谓：工作落实“差之毫厘”，安全结果就会“失之千里”。因此，安全工作的每一个细节，每一个环节都来不得半点马虎。
（5）“隐患就是事故”理念
海恩法则告诉我们：每一起大事故的背后，有29次轻微事故，300起未遂事故，1000条事故隐患，所以说“隐患就是事故”。
（6）“安全是管出来的”理念
大家开车系安全带，十有八九是怕罚款，而不是自己为了安全主动地系。企业好多员工对待安全也有这种“被安全”的思维习惯和行为习惯。有规程不执行，有措施不落实，领导在不在不一样，安全员管不管不一样，还处在有人管才会按规定办的阶段。因此，各级干部、班组长、安全员都要主动地去管。管不管不一样，管好管坏不一样，我们还是要依靠扎实的管、严细的管、全覆盖的管，切实把安全管好。
（7）“安全可控，事故可防”理念
只要我们按规矩来，按规程办，就可以最大限度地避免各种事故，如果我们24小时、各个工作地点、全部工作人员都能主动地执行好这一安全文化理念，我们的安全管理工作就一定会更上一个台阶。
好的理念还有很多，以上讲的几个理念很重要，也很实用，对我们的安全工作具有直接指导意义。我们就是要把这些有用的理念与具体的手段结合起来，共同推动我们的工作。
第三节 5S管理
5S起源于日本，由于五个日语单词的假名罗马拼音第一个字母都是“S”，所以统称为“5S”。它们的具体含义为以下五个。
（1）整理（SEIRI）：就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。
（2）整顿（SEITON）：就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。
（3）清扫（SEISO）：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
（4）清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、管理公开化、透明化。
（5）素养（SHITSUKE）：对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
一、5S的推行要领
虽然5S的内容简单易懂，但在实际推行过程中，企业却遇到很多问题。结合本公司的实施效果，简要地介绍一些通用的操作方法。
（1）整理
①对各自的工作场所全面检查，包括看得到和看不到的死角；
②制定“要”和“不要”的判别基准；
③将不要物品清除出工作场所；
④对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；
⑤制订废弃物处理方法；
⑥每日进行自我检查。
（2）整顿
①整理的工作要落实；
②布置流程，确定放置场所；
③规定放置方法、明确数量；
④划线定位；
⑤场所、物品都进行标识。
（3）清扫
①建立清扫责任区（室内外）；
②执行例行扫除，清理脏污；
③调查污染源，予以杜绝或隔离；
④建立清扫基准作为规范。
（4）清洁
①落实前面3S工作；
②制订考评方法；
③制订奖惩制度，加强执行；
④高层主管经常带头巡查，以表重视。
（5）素养
①制订服装、仪容，工作证佩戴标准；
②制订共同遵守的有关规则、规定；
③制订礼仪守则；
④教育训练（新进人员强化5S教育、实践经验）；
⑤推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。
二、5S管理对安全管理的作用
通过这5个“S”的实施，对安全方面起到了巨大的保障作用。具体体现在以下几方面。
（1）对安全隐患的识别
通过5s的整理、整顿，首先把工作现场所要做的工作的每一步全部列出来，然后分析每一步工作是否可能造成安全隐患。例如，在检修安全中，应该详细分析针对高空作业是用安全绳还是吊篮或者其他一些辅助措施，分别列出使用各种工具或措施可能产生的情况问题，针对可能产生的问题采取一系列预防措施来防止问题的发生。
（2）对安全进行标识（警告、指示、禁止、提示）
在5S管理中，标识清楚对安全工作也有着不可忽视的作用，例如醒目位置处的“严禁水火”、“小心来车”等标识能够清楚地提醒现场的工作人员注意避免危险情况的发生。如果现场没有相应的警告、指示、禁止、提示等标识，一些不了解现场的人员可能因为忙中出错而导致发生安全事故。
（3）定期制定消除隐患的改善计划
在5S管理中，警告、提示和禁止等标识并不能解决所有的安全隐患，企业管理层还必须定期制定出消除隐患的改善计划。因此，优秀的企业十分强调安全问题，每年都会根据隐患改善计划拨出相应的经费，专门用以解决安全隐患问题，如加强防护措施，防止物品搬运中撞坏现场的仪表等，而这些隐患正是通过5S的检查来发现的。
（4）建立安全巡视制度
在很多优秀企业中都建立了安全巡视制度，即设立带着安全字样袖章的安全巡视员。这些安全巡视员都经过专门的培训，能够敏锐地发现现场的安全问题，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所”的目标。通过定期的全面审查，对存在安全隐患的地方出示红牌，能最大限度地避免安全事故的发生。
（5）细化班组管理
5S管理还要求必须细化班组管理。人命关天，班组是安全事故最可能发生的地方，因此，企业管理人员要对员工进行安全教育，公布一些紧急事故的处理方法。例如，在适当的时机应多加强演练火灾发生时的应急措施的使用，一旦工厂发生火灾，应该怎样选择逃生线路，由谁负责救护，谁负责灭火，以及确定集合疏散地点等。
综上所述，5S管理通过整理、整顿使通道和休息场所不会再被占用，物品放置和搬运方法也考虑到了安全因素，现场的危险物品和事故易发点均警示明确；易燃易爆物品坚决清理出车间，并且对物品的摆放高度也有安全限制，保证发生事故时人员顺利逃生；通过清扫使工作场所宽敞、明亮，物流一目了然，人车分流，道路通畅；通过清洁使员工工作规范化，大家都能正确使用保护器具，不违规作业，所有的设备都按时进行清洁、检修，这样可以预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；在以上4个“S”的作用下，人员素质得到了极大提高，工作习惯也逐渐形成，在这种条件下自然可以保证安全消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，即使发生火灾时，员工的生命安全也有所保障。总之，企业在推行5S的过程中，清扫、清洁与素养的提升，使得这个企业的浪费、缺陷为零，效率提高了，它的安全自然相应地也有保障。
第四节 如何推进5S效能
开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有以下几个种。
（1）无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈。
（2）信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失。
（3）等待的浪费，如停工待料。
（4）操作不当，导致设备故障造成的浪费。
（5）意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失。
（6）生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果。
（7）原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等。
（8）产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本。
（9）物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失。
（10）文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。
一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。
现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下。
要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近。
要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。
第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。
第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。
清洁是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，