第7章 力车内胎机械
7.1 概述
力车内胎是配套外胎使用的中空管状环形薄橡胶制品，要求气密性好，以保持0.4～0.6MPa空气内压，使外胎有足够的挺性和弹性。力车内胎按原材料胶种分天然橡胶内胎和丁基橡胶内胎，按配套的外胎分有自行车内胎、手推车内胎、摩托车内胎和小轮径多用途内胎四类。
力车内胎的生产工序主要有炼胶、过滤、加硫、热炼压出、上气门嘴、接头、硫化、充气停放及检验、包装入库。除炼胶机、滤胶机和挤出机等通用设备外，还有内胎挤出、冷却、打孔、贴嘴联动生产线，内胎接头机，内胎硫化机，气门嘴六角螺母旋紧机和内胎抽气机等专用设备，本章只介绍力车内胎专用生产设备。
7.2 内胎挤出、冷却、贴嘴联动生产线
7.2.1 用途
内胎挤出、冷却、贴嘴联动生产线用于自行车内胎、手推车内胎、摩托车内胎和小轮径多用途内胎的胎管挤出、冷却、打孔和贴气门嘴的生产作业，是力车胎较机械化、联动化的一种装备。
7.2.2 基本结构
力车内胎挤出、冷却、贴嘴联动生产线有大皮带挤出冷却装嘴生产线和（小带）内胎挤出冷却自动贴嘴生产线两种结构形式，大皮带生产线主要用于天然胶紧固式气门嘴内胎的生产作业，（小带）内胎挤出线适于胶垫气门嘴丁基橡胶内胎和天然橡胶内胎的生产作业。后者自动化程度高，是将来力车内胎主要的挤出生产线。
7.2.2.1 大皮带挤出冷却装嘴生产线
（1）基本结构 大皮带挤出冷却装嘴生产线如图7-1所示，它由隔离剂装置2、胶带运输机3、链式冷却输送机5、切断装置7及存放运输装置12等组成。
图7-1 大皮带挤出冷却装嘴生产线
1—内胎挤出机；2—隔离剂装置；3—胶带运输机；4—隔离剂涂槽；5—链式冷却运输机；
6—中间辊；7—切断装置；8—后胶带运输机；9—推胎管装置；10—开关架；
11—斜面板；12—存放运输装置；13—定长架；14—上气门嘴架
内胎胎管自挤出机1挤出后，由胶带运输机3将胎管送到隔离剂涂槽4涂隔离剂，然后通过链式冷却输送机5送到切断装置7，按规定长度切断。当胎管通过链式冷却输送机时，利用风管喷出的压缩空气，将胎管表面吹干和冷却。经过定长切断的胎管，由后胶带运输机8带动前行直至触及推胎管的开关后，被推胎管装置9推至存放运输装置12，胎管在存放运输装置上作自然冷却和收缩，然后，定长划线和装气门嘴。装好气门嘴后的胎管即可送往接头机接头。
（2）主要零部件结构
①隔离剂装置 前隔离剂装置包括液体隔离剂喷嘴、隔离剂循环装置及隔离剂涂槽三部分。
液体隔离剂的喷嘴是内胎挤出机头的组成部分，其结构如图7-2所示。液体隔离剂由芯型座9的下部孔道进入，通过中间紫铜管4进入喷嘴3。压缩空气由芯型座上部孔道进入，经喷嘴上的三个均布小孔进入前端气室，液体隔离剂和压缩空气在喷嘴的前气室混合成细雾状后，由喷嘴喷出，喷涂于胎管内壁上。双条内胎挤出机头如图7-3所示。
图7-2 内胎挤出机头芯型座及隔离剂喷嘴
1—套圈；2—O形封圈；3—喷嘴；4—紫铜管；5—芯型；6—芯型接管；7—管芯座；8—垫圈；9—芯型座
图7-3 双条内胎挤出机头
1—机头外壳；2—芯型支座；3—口型；4—芯型；5—调节螺钉
后隔离剂装置由盛液槽10、电机12、离心泵等组成（见图7-4），隔离剂由盛液槽泵上隔离剂涂槽（见图7-1中的4），当液面超过预定高度时，隔离剂流回盛液槽。
图7-4 隔离剂循环装置
1—安全罩；2—V带；3—V带轮；4—架体；5—挡水圈；6—叶轮；7—转轴；
8—滤网；9—旋塞；10—盛液槽；11—机架；12—电机
隔离剂涂槽用薄钢板焊制，内装托辊，内胎胎管经过托辊后即浸入隔离剂液中，使胎管外表涂上隔离剂。为了防止隔离剂沉淀，在槽的下部装有压缩空气管，必要时用压缩空气进行搅拌，也可用搅拌机搅拌。
②链式冷却输送机 链式冷却输送机（见图7-1中的5）是用两条t=19.05mm的套筒滚子链中间用圆钢连接的一条运输链，圆钢的间距为76.2mm。在运输链上、下方分别设有吹风管，压缩空气通过吹风管上的许多小孔吹出，将内胎胎管外表面吹干并冷却，并在输送过程中继续进行自然冷却。链式冷却输送机的长度为4m。
③切断装置 切断装置如图7-5所示，装置由切刀、刀架、电磁吸力盘和数控发讯机构组成。电热切刀用合金钢制成，刀温一般为160～180℃，刃口硬度60～65HRC。切断胎管的长度预先在操纵台输入数据指令，由数控系统控制电磁铁动作带动电热切刀切断胎管。
图7-5 切断装置
1—刀架；2—上切刀；3—下切刀；4—连杆；
5—导向架；6—机架；7—杠杆；8—电磁铁；
9，10—支座；11—弹簧
④后胶带运输机与推胎管装置 内胎胎管经切刀切断后进入后胶带运输机（见图7-1中的8），其线速度较前面的运输机要快4％左右，使切断的胎管能较快运走。在后胶带运输机的中部装有推胎管装置（也可以在胎管转向90°后，在另一段运输带上推胎管），如图7-6所示，它由上滚轮1、斜导轨2、滚轮4、推板7、滚轮架8、气缸13及框架12等组成。气缸13的活塞杆固定在框架12上，而气缸的缸体则和横杆9组成一体，工作时缸体移动，活塞杆不动。横杆的两端装着带有滚轮4的滚轮架8，滚轮4可在框架12两侧的槽钢中滚动。滚轮架8用铸铁制成，中间开有矩形孔，活动板14可在矩形孔中上下滑动。活动板的下端装有用于推胎管的推板7，上端装有上滚轮1。内胎胎管在后输送带上运行，当胎管端头碰到开关架的挡板时，挡板通过杠杆触动开关11，电磁气阀动作，气缸13的尾腔进气，气缸体带动横杆9、滚轮架8及活动板14和推板7一起向右移动，推板7将内胎胎管6从后输送带上推到存放运输带上。活动板14上端的上滚轮1向右移动经过斜导轨2的下方时，将斜导轨2抬起，上滚轮1通过后，斜导轨2靠自重落下。当推板7右移到碰块10碰到限位开关11时，气缸13换向进气，气缸体缩回，小滚轮也跟着返回移动，当返回至斜导轨2处时，则沿斜导轨的斜面向上移动，推板7也随之上移，使推板在返回过程中避免与运输带上正在输送着的下一条内胎胎管6相碰。
图7-6 推胎管装置
1—上滚轮；2—斜导轨；3—缓冲杆；4—滚轮；5—前缓冲杆；6—内胎胎管；7—推板；
8—滚轮架；9—横杆；10—碰块；11—限位开关；12—框架；13—气缸；14—活动板
⑤存放运输装置 存放运输装置（见图7-1中的12）是一台宽型胶带运输机，内胎胎管在存放输送带上运输停放15～30min。输送带的中部装有定长架及上气门嘴架（见图7-1中的14），输送带的下面装设蒸汽排管，以备冬季环境温度较低时对内胎胎管进行适当保温，使定长、打孔、上气门嘴及接头时不致受到影响。
定长架（见图7-1中的13）是在一根固定于机架上的空心管轴上装有摆动臂，在摆动臂上装有压轮（有的用汽油杯线绳），当内胎胎管随运输带通过时，压轮借自重在胎管的表面压出定长的印痕，供接头作业使用。左右两个压轮之间的距离即为内胎胎管的定长长度，其距离可以用定位套调节。压轮用普通碳钢或铜制成，并镀铬抛光。
装气门嘴时，在胎管上的打孔、贴补强胶片的工作，由人工操作。用电热打孔刀打孔。上气门嘴是先将气门嘴插在上气门嘴架的细杆上，再将内胎推上去，使气门嘴从胎管的小孔内穿出，然后从架上退出来。
（3）主要性能参数
①隔离剂装置电机功率：0.12kW。
②胶带运输机：胶带宽度125mm；胶带线速度11.4～34m/min；电机功率1.5kW；无级变速器为齿链式PBIL-3：1×1/6.5。
③切断装置电磁铁：型号MQ1-S131；额定吸力0.8MPa；额定行程25mm。
④存放运输装置：胶带宽度2300mm；胶带速度0.35～0.5m/min；电机功率1.5kW。
⑤压缩空气压力：0.3～0.4MPa。
⑥外形尺寸：11800mm×13700mm×1200mm。
7.2.2.2 内胎挤出冷却自动贴嘴生产线
本生产线较大皮带压出冷却装嘴生产线占地面积小、挤出速度快，自动打孔、自动贴气门嘴，适用于胶垫式气门嘴天然橡胶内胎、丁基橡胶内胎的生产。
（1）基本结构 内胎挤出冷却自动贴嘴生产线如图7-7所示，由接取牵引带1、胎坯冷却水槽2，干燥装置3、切断装置4、自动打孔和贴气门嘴机构5、输送带6、操控箱7、喷粉装置8、传动装置9和机架10组成。
图7-7 内胎挤出冷却自动贴嘴生产线
1—接取牵引带；2—胎坯冷却水槽；3—干燥装置；4—切断装置；5—自动打孔和贴气门嘴机构；
6—输送带；7—操控箱；8—喷粉装置；9—传动装置；10—机架
胎管压出后进入接取牵引带，接取牵引带由环形窄胶带、转轴、链轮、链条组成。与链轮连接的转轴固定在机架上，另一端转轴悬空，不生产或不调整口型时，接取牵引带自由垂下，生产时再由气缸撑起到与胎管出口同一水平。
胎坯冷却水槽用不锈钢板焊接而成，水槽每10cm装1条镀铬的托辊，托辊上方有喷洒冷却水的喷头，托辊由链条带动运转。
吹干装置由涡旋风机、鸭嘴形出风口组成。吹干装置设在胎管出水槽之前，胎管上下各有一个吹风嘴。挤出的胎管经接取牵引带1进入冷却水槽2冷却而具有一定的挺性，经过吹干装置吹干表面水分后进入切断装置4所在的输送带。
自动打孔和贴气门嘴机构5是本生产线的核心部件。自动打孔机构由电热打孔头、旋转轴、吹风管和传动链轮组成。打孔头垂直装于旋转轴上，对齐输送带6中心线，打孔头的运转方向与输送带相同。打孔头的位置可以微调，以保证孔打在胎管中央。打孔头用螺母压紧在电热座上，利用刹车离合器根据胎筒长度控制打孔头的动作。打孔时在打孔嘴接触胎管前，打孔嘴连通真空管将胎管上片微微吸起，以利于胎管上片接触打孔嘴灼穿胎管，而又不伤及胎管下层。打孔嘴转离胎管后，自动关闭真空；待打孔嘴转至初始位置停下时，打孔嘴通入压缩空气，将打孔嘴内的废胶粒吹入到废胶粒回收箱内。打孔的整个过程都由光电开关控制，打孔装置接到信号后自动进行。自动贴气门嘴机构只适用于胶垫式气门嘴，它由气门嘴压盘头、旋转轴、真空管、调距螺栓和传动链轮组成。贴嘴旋转轴与打孔旋转轴平衡，两轴的距离正好是打孔头转一圈的外周长的整数倍，为保证贴气门嘴的准确性，由调距螺栓调整两轴联动与皮带运行所造成的误差。气门嘴压盘头由黄铜制造，中间孔径比气门嘴大身铜杆外径略大，凹入形状与气门嘴胶垫外形吻合。凹形体有多个小孔与真空管连通，利用真空吸住气门嘴或消除真空使气门嘴脱离凹形体。自动贴气门嘴机构又有两种形式，除旋转压贴式外，还有移动跟踪压贴式。
采用旋转压贴方式，胶垫气门嘴压贴在胎体的时间较短，不利于提高黏附强度。移动跟踪压贴方式的压贴时间长，使胶垫嘴与胎体的黏附强度有较大的提高。移动跟踪式打孔贴嘴装置如图7-8所示。打孔的机构和方式同旋转压贴式相同，气门嘴的胶垫压头也相同，最大不同在3、4、7气缸的动作。整个贴嘴机构安装在一部小车上，气门嘴装在胶垫压头凹形体上，信号控制旋转气缸4动作，胶垫压头旋转90°与运输带上的胎管垂直，当达到编码器设定的距离，气缸5、7动作，皮带和气缸7带动小车与皮带同速运行时，气缸3动作，将气门嘴贴压在胎管上，然后胶垫压头失真空，胶垫气门嘴受较大的压力保持随皮带运行一段时间（约2/3s左右），然后气缸3、4、7反向动作，复原位。
图7-8 移动跟踪式打孔贴嘴装置
1—输送带；2—胶垫压头；3，5，7—气缸；4—旋转气缸；6—压块；8—机架；9—电磁离合器；
10—链轮；11，16—蜗轮蜗杆副；12—轴；13—托辊；14—打孔头；15—信号控制凸轮
贴上气门嘴的胎坯经输送带6（见图7-7）进入喷粉装置8。喷粉装置由粉槽、外罩、压缩空气微喷头和吸尘机组成。粉槽内的粉状隔离剂（一般为325目以上的滑石粉）经压缩空气搅拌成雾状经喷头喷到胎体上，周围的粉尘在罩内由吸尘系统处理，以免污染环境。
机架10（图7-7）用槽钢、角钢焊接而成，传动装置9由电机、减速机、变向箱、链轮和链条组成。电机经减速后由变向箱带动链轮，再由链轮、链条带动输送带、切断装置和打孔贴嘴等机构。
（2）主要性能参数
总长度：28000mm。
水槽长：10000mm。
电机功率：4kW。
工作速度：约30m/min。
7.2.3 内胎挤出半成品常见缺陷、原因与解决方法
（1）半成品常见的缺陷 内胎半成品常见的缺陷有厚薄不均、藕状、表面粗糙、焦烧胶粒等。厚薄不均是指挤出的胎管断面圆周各处厚度不一样；藕状是指胎管各段的膨胀率不一样而形成断面直径不一；表面粗糙和焦烧胶粒是指胎管表面不够光滑和偶有已具弹性而隆起表面的小胶疙瘩。
（2）原因 胎管厚薄不均除了胶料原始可塑度不均匀以外，主要是口型与型芯调整有偏差，此外与挤出机冷却系统不畅而造成机身或口型温度偏差有关。藕状的出现与口型长度偏短、供胶不均匀、挤出机长径比小和螺杆的螺纹设计不合理有关，主要是胶料在压出口型末端的压力不够恒定所致。胎管表面粗糙多为口型温度偏低，胶料可塑度低，再生胶含量大也是一种原因。造成胶料焦烧，表面有焦烧胶粒，除了配方因素外，主要是挤出机螺杆外径磨耗使之与机筒内腔的间隙加大，挤出过程中胶料回流量大，胶料温升快，胶料在机筒内的时间太长而造成焦烧。
（3）解决内胎挤出半成品常见缺陷的措施 解决内胎挤出半成品常见缺陷的措施如下：一是选用胶种得当，配方除保证满足产品性能要求外，要与使用的设备、选用的工艺相适应，胶料不能掺太多再生橡胶，可塑度要适中；二是口型设计要合理、科学；三是挤出机的长径比一般挤出天然橡胶选1:（5～6），挤出丁基橡胶选1:8，冷喂料挤出选1:12以上较合适，选用双头等深收敛式或双头等距不等深螺纹的挤出机，螺杆与机筒内壁的间隙保持不大于1.5mm。
7.3 内胎接头机
7.3.1 用途
内胎接头机用于将挤出并已贴装气门嘴的长条状胎管热接成环形的胎坯半成品，待后工序硫化为成品。
7.3.2 基本结构
7.3.2.1 竖式切刀内胎接头机
（1）基本结构 竖式切刀内胎接头机如图7-9所示，由切刀装置1、胎管夹持装置2、拼接接头装置3和机架4等组成。
图7-9 竖式切刀内胎接头机
1—切刀装置；2—胎管夹持装置；3—拼接接头装置；4—机架；5—踏板；6—轮子；
7—传动机构；8—螺母座；9—垫脚；10—储气罐；11—自耦变压器；12—螺杆
切刀装置1是接头机的关键部件，由电发热片、合金刀片、刀架、燕尾槽和气缸等机件组成。切刀的温度对内胎接头质量影响很大，刀温是内胎接头重要的工艺参数。竖式切刀接头机多采用发热片夹在刀片上进行加热，通过调电压控制温度的变化。切刀随刀架沿燕尾槽由气缸推动上下运行，切刀运行与夹持拼接装置的协调动作如图7-10所示。
图7-10 竖式切刀内胎接头机操作顺序
内胎接头除刀温以外，压力（夹持压力、拼接压力）和拼接时间也是重要的工艺控制参数。压力大小由气缸直径和压缩空气的压力决定，拼接时间由时间继电器调节和控制。此外，切刀的角度和位置调整对内胎接头质量影响也很大，一般要求如图7-11所示。
图7-11 切刀角度及位置
（2）竖式切刀内胎接头机主要性能参数
①气缸：夹持气缸直径40mm，行程38mm；翻门气缸直径20mm，行程32mm；电刀气缸直径40mm，行程190mm；拼接气缸直径80mm，行程100mm。
②压缩空气：0.4～0.6MPa。
③外形尺寸：944mm×825mm×1400mm。
7.3.2.2 横向切刀内胎接头机
（1）基本结构 横向切刀内胎接头机如图7-12所示，由切刀机构3、左压臂2、右压臂6、对接模口5、气动元件8、电气控制箱1和机箱7等组成。切刀4采用低压电短路加热，山步进电机和丝杠组合将切刀在同一水平从后往前正对操作者方向运行，当切割胎管完毕后由气缸将整个切刀机构3提升一个水平面再往后运行复原位，使切刀4复位运行时不拖碰胎管新鲜的切口断面。胎管的夹持、对接机构与竖式切刀内胎接头机基本相同，但运行要平稳、精确些。与竖式切刀内胎接头机最大不同在于切刀推进缓慢利于将热量传递给胎管切口，提高了自黏性；同时应用了橡胶模口，橡胶模口能受压变形而补偿因金属模口调整不在同一平面而出现的压力不均，能提高内胎接头强度1/4左右。该机能多条同时作业，自行车内胎4条、摩托车内胎2条，平叠宽超100mm则1条。
图7-12 横向切刀内胎接头机
1—电气控制箱；2—左压臂；3—切刀机构；4—切刀；5—对接模口；
6—右压臂；7—机箱；8—气动元件
（2）主要性能参数
内胎平叠宽度：30～200mm。
内胎单层长度：最小500mm。
内胎双层厚度：最厚6mm。
工作循环时间：15～25s。
气源：0.6～0.8MPa。
电热刀温：约500℃。
外形尺寸：1300mm×1100mm×1800mm。
7.4 内胎硫化机
7.4.1 用途
内胎硫化机用于加热模具、加压将已经装气门嘴并接成环形的胎坯硫化定型。按动力源的不同分电动、气动和油压三种不同结构的内胎硫化机。
7.4.2 电动内胎硫化机
（1）基本结构 电动内胎硫化机如图7-13所示，由底座1、上横梁6、左侧板8、右侧板7、上汽套热板9、下汽套热板10、传动装置11、连杆机构3、控制箱4等部件组成。
图7-13 电动内胎硫化机
1—底座；2—电磁阀；3—连杆机构；4—控制箱；5—蒸汽压力表；6—上横梁；7—右侧板；
8—左侧板；9—上汽套热板；10—下汽套热板；11—传动装置；12—支撑架
电机经齿轮减速器减速后，驱动螺杆作轴向运动，螺杆的一端用销轴与连杆铰接。当螺杆伸缩运动时，就使上下连杆撑开或收缩，从而使镶接在上、下汽套热板的内胎模具开启或闭合。硫化开始时，模具处在开启状态，操作者将内胎胎坯抛装入模腔内并对正气门嘴，按动合模按钮，模具闭合，时间继电器启动并计时。正硫化时间到，自动排内压，然后自动开模，操作工将已硫化的内胎成品取出，再装进新胎坯进行下一周期作业。
（2）主要性能参数
最大合模力：250kN。
硫化规格：（24in×
）～（28in×
）。
蒸汽压力：0.6～1.2MPa。
硫化模外径：740mm。
电机功率：3kW。
外形尺寸：开模1385mm×1205mm×1720mm；合模1180mm×1205mm×1620mm。
7.4.3 气动内胎硫化机
（1）基本结构 气动内胎硫化机如图7-14所示，由底座、上掀盖、下模座、提升机构、浮动加压室、环转锁紧机和安全钩等部件组成。
图7-14 气动内胎硫化机
1—安全钩；2—锁环气缸；3—上掀盖；4—上隔热垫；5—锁环；6—安全气缸；7—提升气缸；8—撬盖支架；
9—底座；10—下模座；11—浮动大气缸室；12—下隔热垫；13—固定爪；14—控制箱
注：控制箱放在机台操作方向的右面，距离机台中心约850mm，开模角>35°。
压缩空气通过提升气缸7并以撬盖支架8为支承拉动上掀盖3开启，由安全气缸6和安全钩1锁死上掀盖3不落下。操作工将胎坯装入模腔内并按合模按钮，安全气缸6将安全钩1拉脱，气缸7放气而上掀盖下落合模。
锁环气缸2推动锁环5旋转一定角度，通过固定爪13将上、下模座固定在相应位置，压缩空气进入浮动大气缸室11而对模具形成锁模压力。内胎硫化完毕，时间继电器控制切换阀使大气缸室排气，锁环气缸2动作把锁环5拉回初始位置，提升气缸7将上掀盖3拉回开启状态，安全气缸6搭上安全钩1锁死上掀盖3，操作工取出产品，再装胎坯进行下轮作业。
（2）主要性能参数
合模力：275kN。
模具：外径750mm；高100mm。
开模角度：>35°。
压缩空气：0.7MPa。
蒸汽压力：0.8MPa。
外形尺寸：开模时1000mm×1100mm×1530mm；合模时1325mm×280mm×950mm；控制箱600mm×280mm×950mm。
7.4.4 油压双层内胎硫化机
（1）基本结构 油压双层内胎硫化机如图7-15所示，由机架1、热板2、油缸、液压系统6和电气操作箱5组成。一般6台单机由一个液压站供动力而组成一组。
图7-15 油压双层内胎硫化机
1—机架；2—热板；3—热工管路；4—密封装置；5—电气操作箱；6—液压系统
机架1用厚钢板焊接加工而成，将油缸、热板组成一个整体，用简单的地脚螺栓即可安装使用。热板2采用厚钢板由周边向热板中心钻径向辐射内孔作蒸汽通道，热效率高，热板温度均匀，上、下热板与机架用隔热板隔热。油缸选用复合材料制作的密封圈进行多层密封，确保运行时无泄漏。热板升降合开由电磁阀切换控制，初始合模速度快，最后合模时速度变缓，避免产生撞模噪声。
（2）主要性能参数
合模力：20tf（1tf=104N）。
开模间距：220mm。
最大行程：440mm。
热板直径：750mm。
蒸汽压力：0.6～0.8MPa。
油压压力：15.4MPa。
主机尺寸：1250mm×850mm×1750mm。
液压站尺寸：1300mm×1000mm×1100mm。
7.5 气门嘴六角螺母旋紧机
7.5.1 用途
气门嘴六角螺母旋紧机是利用旋转轴的力矩，将紧固式内胎气门嘴的六角螺母旋到位，将气门嘴底座与垫片夹实胎身而密封不漏气。
7.5.2 基本结构
气门嘴六角螺母旋紧机如图7-16所示，它由机身6、机头1及传动机构组成。
图7-16 六角螺母旋紧机
1—机头；2—带轮；3—轴承座；4—固定轴；5—安全阀；6—机身；7—电机；8—皮带；9—端盖；
10—壳座；11，13—弹簧座；12—弹簧；14—螺钉；15—芯子
机身6用角钢焊成，外层罩以薄钢板。传动部分的电机7通过皮带8驱动机头1部分的带轮2回转。固定轴4固定在轴承座上，是不转动的，带轮2的动力通过弹簧座11和13以及弹簧12，摩擦带动机头1回转（从操作方向看，回转方向应为逆时针方向）。端盖9的中心有六角形孔，操作时将气门嘴插入端盖9的六角形孔内，六角形孔即带动已套于气门嘴铜杆上的螺母回转，并将它旋紧，与固定轴4相连的芯子15其内孔呈扁圆形，与气门嘴的外形相吻合，使得在旋紧螺母时，气门嘴伸入芯子15内保持不转。弹簧12与弹簧座11、13实际上组成一只保险离合器，待螺母拧紧达到一定力矩后，便发生相对滑动。其力矩大小用螺钉14调节。
7.5.3 主要性能参数
机头转速：1260r/min。
电机功率：0.25kW。
外形尺寸：490mm×300mm×890mm。
7.6 内胎抽气机
7.6.1 用途
内胎抽气机用于经充气停放检验合格的美式嘴内胎，将胎内的空气抽空，以便将内胎折叠包装。
7.6.2 基本结构
内胎抽气机如图7-17所示，由底座1、转盘2、真空罐4、抽气嘴5、手控气阀7等部件组成。
图7-17 内胎抽气机
1—底座；2—转盘；3—压板；4—真空罐；5—抽气嘴；6—撑杆；7—手控气阀
底座1由槽钢焊接而成，与转盘2间有一个滚珠轴承，以便于四个抽气工位转换作业。真空罐4由无缝管制成，下与动力中心的真空泵相连，上与抽气嘴5连接。抽气嘴5由外夹套、小橡胶垫圈和气门芯顶针组成。操作工将充满气的内胎套入压板3撑紧内胎，并把内胎气门嘴两旁悬挂在一对撑杆6上。气门嘴朝下，然后将气门嘴放入抽气嘴5的外夹套内，气门芯顶针顶开内胎的弹簧气门芯，使内胎内腔与真空罐连通，将胎内的空气抽走而使内胎瘪下去。由于气门嘴的孔径较小，抽净一条内胎的空气需1～2min，为提高效率而将抽气做成四个工位。
7.6.3 主要性能参数
适用规格：16～28in。
真空度：0.05～0.1MPa。
外形尺寸：950mm×950mm×1250mm。