第三节 钳工的基本知识
钳工的基本知识是发电机组维修工作者必备的知识之一。钳工的基本操作有錾削、锉削、锯削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、研磨及螺纹连接的拆卸等。
本节着重介绍发电机组修理所需要的钳工知识，包括钳工基本设备性能和使用方法及钳工的基本操作要领等。
一、钳工的基本设备
钳工工作场所常用的设备有钳台（工作台）、台虎钳、砂轮机、台钻和立钻等。
1.钳台
钳台也称钳桌，如图1-26所示，它是从事钳工操作的基本场所。钳台上可装台虎钳和放置平板等检、量工具。钳台一般用木料或钢木结构制成，其长度和宽度可按工作场地及生产需要而定，其高度一般为800～1000mm。钳台一般有几个抽屉，用来收藏相关工具。
图1-26 钳台
2.台虎钳
台虎钳是用来夹持工件进行加工的必备工具，可安装在钳台上用来夹持工件。其钳口长度有75mm、100mm、125mm、150mm、200mm等几种。
台虎钳有固定式和回转式两种，如图1-27（a）、（b）所示。两者的主要结构和工作原理基本相同，其不同点是回转式台虎钳比固定式台虎钳多了一个底座，工作时钳身可以相对于底座回转，因此能满足各种不同方位的加工需要，使用方便，应用广泛。
图1-27 台虎钳
1—钳口；2—螺钉；3—螺母；4，12—手柄；5—夹紧盘；6—转盘座；7—固定钳身；8—挡圈；9—弹簧；10—活动钳身；11—丝杆
活动钳身10通过其导轨与固定钳身7的导轨结合，丝杆11穿入活动钳身10与固定钳身7内的螺母3配合。当摇动手柄12使丝杆旋转时，就可带动活动钳身10相对于固定钳身7移动，以装夹或放松工件。弹簧9由挡圈8固定在丝杆11上。活动钳身10与固定钳身7上都装有钢质钳口1，且用螺钉2加以固定。与工件接触的钳口工作表面上制有交叉斜纹，以防止工件滑动，使装夹可靠。钳口经淬硬，以延长使用寿命。固定钳身7装在转盘座6上，能绕转盘座的轴线水平转动，当转到所需方向时，扳动手柄4使夹紧螺钉旋紧，便可在夹紧盘5的作用下把固定钳身7紧固。转盘座6上有3个螺纹孔，用以把台虎钳固定在钳台上。
使用台虎钳时应注意以下几点：
①台虎钳安装在钳台上时，必须使固定钳身的钳口工作面处于钳台边缘之外，以保证夹持长条形工件时，不受钳台影响；
②台虎钳必须牢固地固定在钳台上，两个加紧螺钉必须扳紧，工作时应使钳身没有松动现象，否则容易损坏台虎钳和影响工作质量；
③夹紧工件时，只允许依靠手的力量来扳动手柄，决不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏；
④在进行强力作业时，应尽量使力量朝向固定钳身的方向；
⑤在活动钳身的光滑平面上，不能用手锤敲击，以免降低与固定钳身的配合性能；
⑥丝杆螺母和其他活动表面上都要经常加油并且保持清洁，以利润滑和防止生锈。
3.砂轮机
砂轮机主要由砂轮、电动机和机体组成。按外形不同，砂轮机分为台式砂轮机和立式砂轮机两种，如图1-28所示。砂轮机主要用于刃磨各种刀具和清洁小零件的毛刺等工作。
图1-28 砂轮机
由于砂轮的质地较脆，使用时转速较高（一般在35m/s左右），如果使用不当，容易产生砂轮碎裂飞出伤人，因此，在使用砂轮机时，必须严格遵守安全操作规程。使用砂轮机时一般应注意以下几点：
①砂轮的旋转方向，必须与旋转方向指示牌相符，使磨屑向下方飞离砂轮；
②启动后，应待砂轮转速达到稳定转速后，再进行磨削；
③使用砂轮机进行磨削时，要防止刀具或磨削件对砂轮发生剧烈的撞击或施加过大的压力，以免砂轮碎裂；
④使用过程中，发现砂轮表面跳动严重，应及时用修整器修正；
⑤砂轮机的搁架与砂轮间的距离，一般应保持在3mm之内，否则容易造成磨削件被砂轮轧入的事故；
⑥使用时，操作者尽量不要站立在砂轮的径向，而应站在砂轮的侧面或斜侧位置。
4.钻床
钻床是一种常用的孔加工设备。在钻床上可装夹钻头、扩孔钻、弧钻、绞刀、镗刀、丝锥等刀具，用来进行钻孔、扩孔、弧孔、铰孔、镗孔以及攻丝等工作。钻床根据其结构和适用范围不同，可分为台式钻床（简称台钻）、立式钻床（简称立钻）和摇臂钻床3种。
（1）台式钻床 台式钻床是一种可安放在工作台上使用的小型钻床。其最大钻孔直径一般为12～15mm。台钻主轴转速很高，常用三角皮带传动，由多级带轮来变换转速。但有些台钻也采用机械式的无级变速机构，或采用装入式电动机，电动机转子直接装在主轴上。
台式钻床主轴一般只有用手动进给，而且一般都具有控制钻孔深度的装置，如刻度盘、刻度尺、定位装置等。钻孔后，主轴能在涡卷弹簧的作用下直接复位。
Z512型台式钻床是钳工常用的一种钻床，见图1-29所示。电动机1通过5级三角带轮使主轴可变换几种不同的转速。头架2套在立柱3上，并可绕立柱中心转到任意位置，调整到适当位置后可用手柄6锁紧。5是保险环，如头架要放低时，应先将保险环调节到适当位置后，用螺钉4把它锁紧，然后略放松手柄6，靠头架自重落到保险环上，再把手柄6锁紧。工作台7也可以在立柱上上下移动，及绕立柱中心转动到任意位置。8是工作台7的锁紧手柄。当松开锁紧螺钉9时，工作台在垂直平面内还可以左右倾斜45°。工件较小时，可放在工作台上钻孔；当工件较大时，可把工作台转开，直接放在钻床底座面10上钻孔。
图1-29 台式钻床
1—电动机；2—头架；3—立柱；4—螺钉；5—保险环；6—手柄；7—工作台；8—工作台锁紧手柄；9—锁紧螺钉；10—底座面
这种台钻的灵活性较大，可适用于各种场合的钻孔需要，但其最低转速较高（一般在400r/min以上），不适用于铰孔。
（2）立式钻床 立式钻床最大钻孔直径有25mm、35mm、40mm和50mm等几种。一般用来加工中型工件。立式钻床可以自动进给。由于它的功率及机构强度较高，因此加工时允许采用较大的切削用量，可获得较高的生产效率和加工精度。另外，其主轴转速和进给量都有较大的变动范围，因此可适应不同材料的加工和进行钻、扩、铰孔、攻螺纹等工作。
Z525立式钻床是目前钳工常用的一种钻床，如图1-30所示。它主要由底座1、床身2、电动机3、主轴变速箱4、进给变速箱5、主轴6和工作台7等主要零部件组成。床身2固定在底座1上。变速箱4固定在床身的顶部。进给变速箱5装在床身的导轨上，可沿导轨上下移动。为方便操作，床身内装有与主轴重量平衡的重锤。工作台7装在床身导轨下方，也可沿导轨上下移动，以适应钻削不同高度的工作。Z525型立式钻床还装有冷却设备，冷却液可贮存在底座的空腔内，使用时由冷却泵排出。
图1-30 立式钻床
1—底座；2—床身；3—电动机；4—主轴变速箱；5—进给变速箱；6—主轴；7—工作台
（3）摇臂钻床 摇臂钻床适用于单件、小批和中批生产的中等零件和大件以及多孔件进行各种孔加工工作。由于它是靠移动主轴来对准工件上孔的中心，所以使用时比立式钻床方便。
摇臂钻床的主轴变速箱能在摇臂上作较大范围移动，摇臂能绕立柱中心作360°回转，并可沿立柱上下移动，所以摇臂钻床能在很大范围内工作。工作时工件可压紧在工作台上，也可直接放在底座上加工。摇臂钻床的主轴转速范围和走刀量范围都很广，因此工作时可获得较高的生产效率及加工精度。
目前我国生产的摇臂钻床规格较多，其中Z3040型摇臂钻床是应用比较广泛的一种。其结构和外形如图1-31所示。
图1-31 摇臂钻床
1，2—电源总开关；3，4—预选旋钮；5～8，13～15—手柄；9～12，18，19—按钮；16，17—手轮；20—喷嘴
钻床在日常使用和维护中应注意的事项，包括班前班后由操作者认真检查，擦拭钻床各部位并注油润滑及清洁；发生故障要及时排除，并认真做好记录；钻床运转满500h后，应按相关规定进行一级维护；作业项目要遵照设备管理部门下达的规定执行。
二、钳工的基本操作
（一）錾削
1.錾削
也称凿削，是用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的一种方法，主要用于不便于机械加工的场合。它的工作范围包括去除凸缘、毛刺、分割材料、凿油槽等。有时也用作较小平面的精加工。
2.錾削常用的工具
常用工具有錾子、锤子和台虎钳。一般应将工件或毛坯在台虎钳上加紧，用手锤敲击錾子去除工件上多余的金属材料。
3.各种錾削方法
（1）錾削平面 錾削平面用扁錾进行。每次錾削余量约0.5～2mm。錾削时要掌握好起錾方法。錾削较宽平面时，起錾时从工件边缘的尖角处着手，轻敲錾子，錾子便容易切入材料，如图1-32所示。錾槽：起錾时切削刃抵紧起錾部位后，錾子向下倾斜至与工件端面基本垂直，再轻敲錾子，这样不会产生弹跳、滑脱等现象。起錾完成后，即可按正常方法进行平面錾削。
图1-32 起錾方法
平时在錾削较窄平面时，錾子的切削刃最好与錾削前进方向倾斜一个角度，这样錾子容易掌握稳当。在錾较宽平面时，一般应先用狭錾间隔开槽，再用扁錾錾去剩余部分，这样比较省力。
当錾削快到尽头时，要防止工件边缘材料的崩裂，尤其錾铸铁等脆性材料时更应注意。一般当錾到离尽头10mm左右时，必须调头再錾去余下的部分。
（2）錾油槽 錾削前要根据图样上油槽的断面形状，把油槽錾切削刃部分磨准确。錾削时，錾子的倾斜度要随着曲面而变动，使錾削时的后角保持不变，这样能使錾出的油槽光滑且深浅一致。必要时可进行一定的修整，錾好后还要把槽边上的毛刺修光。
（3）錾削板料、切断板料的常用方法
图1-33（a）所示为板料夹在台虎钳上进行切断。錾削时，工件的切断线要与钳口平齐，工件要夹牢，用扁錾沿着钳口并斜对着板面（约45°）自右向左錾切。对尺寸较大的薄板料在铁砧（或平板）上进行切断。此时板料下面要衬以软垫铁，以免损坏錾子刃口。图1-33（b）所示为切割形状较复杂的板料的方法。一般是先按轮廓钻出密集的排孔，再用扁錾或狭錾逐步切成。
图1-33 板料切断法
（二）锉削
1.锉削
用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸、形状和表面粗糙度，这种加工称为锉削。锉削精度最高可达0.01mm，表面粗糙度最细可达Ra0.8μm左右。锉削工作范围较广，可以锉工件内、外表面，对个别零件在装配时进行整修等。
2.锉刀的选择
锉刀粗细的选择决定于工件加工余量的大小、加工精度的高低、表面粗糙度的粗细和材料的性质。粗锉刀适用于锉削加工余量大、表面较粗糙、加工精度要求低的工件，细锉刀则相反。锉刀形状的选择取决于工件加工表面的形状。
3.锉削方法
（1）平面的锉法
①顺向锉 它是顺着同一方向对工件进行锉削的方法。锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美观。适用于最后锉光和锉削不大的平面。
②交叉锉 它是从两个交叉方向对工件进行锉削。锉削时锉刀与工件的接触面增大，锉刀容易掌握平稳，从锉痕上还能判断出锉削面的高低情况，容易把平面锉平。但进行到平面将锉削完成之前，须改用顺向锉法，使锉痕变为正直。
③推锉 它是用两手对称地横向持锉刀，用大拇指推动锉刀顺着工件长度方向进行锉削。这种方法只适合于锉削狭长平面和修正尺寸时应用。
平面锉削时，常需检查其平面度。可用钢板尺或刀口直尺以透光法来检查，以纵向、横向、两对角线方向，从间隙处透光的明暗、强弱程度来判断高低不平的程度。
（2）曲面的锉法
①外圆弧面的锉法 当余量不大时，一般采用锉刀顺着圆弧锉削的方法。在锉刀做前进运动的同时，还应绕工件圆弧的中心做摆动。此方法适用于圆弧面的精加工。但加工余量较大时，可采用横着圆弧锉的方法。按圆弧要求先锉成多棱形后，再用顺着圆弧的方法精锉成圆弧。
②内圆弧的锉法 锉削时，锉刀要同时完成三个运动：前进运动；向左向右移动，移动量约为半个到一个锉刀直径（对于半圆锉刀则为半个到一个锉刀宽度）；绕锉刀中心线转动。只有这三个运动同时进行，才能锉好内圆弧面。
（三）锯削
1.锯削
用锯条对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
2.锯削工具及其选择
锯削使用的工具为手锯和台钳。将工件在台钳上夹紧之后再进行锯削。
在选择锯条时，应根据被加工材料的硬度和锯削断面的大小来决定。粗齿锯条的容屑槽较大，适用于锯软材料和锯较大的断面；细齿锯条适用于锯削硬材料。锯削管子或薄板时必须用细齿锯条，否则容易使锯齿条被钩住以致绷断。
3.锯削方法
锯削的基本方法包括推锯时锯弓的运动方式和起锯方法。
（1）推锯时锯弓的两种运动方式 一种是直线运动，适用于锯底面要求平直的槽和薄壁工件的锯削；另一种锯弓可上下摆动，这样可减少切削阻力，提高工作效率，且操作自然，两手不易疲劳。
（2）起锯 起锯是锯削工作的开始，有远起锯和近起锯两种，如图1-34所示。一般情况采用远起锯为好。
图1-34 起锯方法
无论哪种起锯方法，起锯的角度要小（α0不超过15°为宜），但也不能太小。起锯时刻用大拇指指甲挡住锯条作为导向，同时施加的压力要小，行程要短，这样起锯容易平稳，起锯正确。
（四）钻孔
1.钻孔
用钻头在工件上加工出孔的方法，称为钻孔。钻孔可以达到的标准公差为IT10～IT11级，表面粗糙度为Ra12.5～50μm，故只能加工要求不高的孔或作为孔的粗加工。
钻孔时，钻头装在钻床上，依靠钻头与工件之间的相对运动来完成切削加工。此时，钻头的旋转运动为主体运动，钻头的直线移动为进给运动。钻头的柄部有锥柄式和直柄式两种形式，前者与莫氏锥钻套配合，可以防止打滑。
2.钻头的刃磨
钻头的切削刃使用变钝后进行磨锐的工作，称为刃磨。刃磨的部位是两个后刀面，即两条主切削刃。
手工刃磨钻头在砂轮机上进行。砂轮的粒度一般为46～80，砂轮的硬度最好采用中软级（K、L）。
如图1-35所示，刃磨时右手握住钻头的头部作为定位支点，并掌握好钻头绕轴心线的转动和加在砂轮上的压力；左手握住钻头的柄部做上下摆动。钻头转动的目的是使整个后刀面钻头的不同半径处是不相等的，所以摆动角度的大小要随后角的大小变化而变化。
图1-35 磨钻头主切削刃的方法
在刃磨过程中，要随时检查角度的正确性和对称性，并将钻头浸入水中冷却，磨到刃口时磨削量要小，停留时间也不宜过久，以防止切削部分过热而退火变软。
主切削刃刃磨后应做以下几方面的检查：
①检查顶角2φ的大小是否正确，两切削刃是否一样长，是否有高低；
②检查钻头外缘处的后角α是否为要求的数值；
③检查钻头靠近钻心处的后角是否为要求的数值；
④按要求修磨刀刃。
3.工件的夹持
一般钻直径为8mm以下的小孔，而工件又能用手握牢时，就用手拿住工件钻孔，工作比较方便，但工件上锋利边角要倒钝。当孔即将钻穿时要特别小心，以防事故发生。有些长工件虽可用手握住，但最好在钻床台面上再用螺钉靠住工件，这样比较安全可靠。除以上情况以外，钻孔时不能用手握住，必须采用下列方法夹持工件。
（1）用虎钳夹持 钻孔直径超过8mm或手不能握住的小工件钻孔时，必须用手虎钳或小型台虎钳等来夹持工件。在平整的工件上钻孔，一般把工件夹在机虎钳（平口钳）上，孔较大时，机虎钳用螺栓紧固在钻床工作台上。
（2）用V形架配以压板夹持 在圆柱形工件上钻孔，要把工件放在V形架上并配以压板压牢，以免工件在钻孔时转动，如图1-36所示。
图1-36 圆形工件的夹持
（3）用搭压板夹持 钻大孔或不便用机虎钳夹紧的工件可用压板、螺栓和垫铁把它固定在钻床工作台上。
4.一般工件的钻孔方法
钻孔前，要先把孔中心的样冲眼打大一些，这样可使钻头横刃预先落入样冲坑眼的锥坑中，钻孔时钻头就不易偏离中心。
钻通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，最好改换成手动进给，避免发生事故。钻深孔时，应注意退出钻头排屑一次。直径超过30mm的大孔可分两次钻削，先用0.5～0.7倍孔径的钻头钻孔，然后再用所需孔径钻头扩孔。在圆柱形工件上钻孔，应采用V形铁在钻床工作台上对中，然后将工件放在V形铁上钻孔。需钻半圆孔时，可将两个工件对起来，钻一个整圆然后分开而成两个半圆孔。
（五）铰孔
铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和细化表面粗糙度的方法。铰孔精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度为Ra0.8～3.2μm。铰孔在机械修理行业中得到广泛应用。
钳工常用铰刀有整体式圆柱铰刀和可调节式手铰刀两类。铰孔时铰削余量不宜太大，也不宜太小。一般在0.3～0.5mm之间选用，且分为几次铰孔成型。
铰孔工作的要点如下。
①夹持工件时，要将其夹正。对薄壁零件的夹紧力不要过大，以免将孔夹扁，在铰削后产生圆度误差。
②手铰过程中，两手用力要平衡，旋转铰杠的速度要均匀，铰刀不能摇摆，避免在孔的进口处呈喇叭状或将孔径扩大。
③注意变换铰刀每次的停歇位置，以消除常在同一处停歇而造成的振痕。
④铰削进给时，要随着铰刀的旋转轻轻加压于铰杠，使铰刀缓慢引进孔内并均匀地进给以保证较细的表面粗糙度。
⑤铰刀不能反转，退出时也要顺转。因为反转会使切屑卡在孔壁和刀齿的后刀面之间而将孔壁刮毛，而且铰刀也易磨损，甚至崩刃。
⑥铰削钢料时，切屑、碎末容易粘在刀齿上，要经常注意清除，以免孔壁被拉毛。
⑦铰削过程中，如果铰刀被卡住，不能猛力扳转铰杠，以防损坏铰刀。此时应取出铰刀清除切屑和检查铰刀。继续铰削时要缓慢进给，以防在原处再次卡住。
⑧机铰时，要在铰刀退出后再停车，否则孔壁有刀痕，退出时孔也要被拉毛。铰通孔时，铰刀的校准部分不能全部出头，否则孔的下端会被刮坏，再退出时也很困难。
⑨机铰时要注意机床主轴、铰刀和工件所要铰的孔三者同轴度是否符合要求。当铰孔精度要求较高而上述同轴度不能满足时，铰刀的装夹应用适当的浮动装夹方式，以调整铰刀与所铰孔的中心位置。
⑩铰刀使用完毕要擦干净，涂上机油，放置时要保护好刀刃，以防碰撞而损伤。
（六）攻螺纹
用丝锥加工工件的内螺纹称为攻螺纹（攻丝）；用板牙或螺纹切头加工工件的外螺纹，称为套螺纹（套扣）。
1.攻螺纹前底孔直径（即钻孔直径）的确定
用丝锥加工内螺纹时，每个切削刃除起切削作用外，还对材料产生挤压，因此螺纹牙形的顶端要凸起一部分。材料塑性越大，则挤压出的越多。此时如果螺纹牙形顶端与丝锥刀齿根部没有足够的空隙，就会使丝锥轧住。所以攻螺纹前的底孔直径必须大于螺纹标准中规定的螺纹小径。
底孔直径的大小，要根据工件材料的塑性大小和钻孔的扩张量来考虑，使攻螺纹时既有足够的空隙来容纳被挤出的金属，又能保证加工出的螺纹得到完整的牙形。
加工钢和塑性较大的材料时，钻头直径为
D0=D-P
式中 D——内螺纹大径；
P——螺距。
加工铸铁和塑性较小的材料时，钻头直径为
D0=D-（1.05～1.1）P
攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹牙形，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度，一般取孔深=所需螺孔深度+0.7D。
2.攻螺纹时的要点
①工件上螺纹底孔的孔口要倒角，螺孔的螺纹两端都要倒角。
②工件装夹时，尽量要使螺孔中心线置于水平或垂直位置，使攻螺纹时容易判断丝锥轴线是否垂直于工件平面。
③在开始攻螺纹时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥施加压力并转动铰杠。当切入1～2圈时，再仔细观察和校正丝锥的位置。根据螺孔质量要求不同，可用肉眼直接观察或用钢板尺、角尺等工具检查。一般在切入3～4圈时，不宜再有明显的歪斜及强行纠正。此后转动铰杠不需再横向施加压力，否则螺纹牙形将被破坏。
④攻螺纹时，每转铰杠1/2～1圈，就应倒转约1/2圈，使切屑碎断后容易排除，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住。尤其在攻M5以下的小孔、韧性材料、深孔及不通孔时，更应注意经常倒转，以免丝锥折断。
⑤攻螺纹过程中，调换后一支丝锥时，要用手旋入至不能旋进时再用铰杠转动，以免损坏螺纹和防止乱牙。
⑥攻塑性材料时，要加切削液，以减小阻力和提高螺孔的表面质量。一般用机油和浓度较大的乳化液，质量要求较高时可用菜油或二硫化钼等。
⑦机攻螺纹时，丝锥与螺孔要保持同轴性，丝锥的校准部分不能全部出头，否则反转退出时会产生乱牙。
⑧机攻螺纹时的切削速度一般钢料为6～15m/min；铸铁为8～10m/min；调质钢或较硬的钢料为5～10m/min；不锈钢为2～7m/min。对于同样的材料，丝锥直径小时取较高值；丝锥直径大时，取较低值。
（七）套螺纹
1.套螺纹前圆杆直径的确定与丝锥一样
用板牙在钢料上套螺纹时其牙尖也要被挤高一些，所以圆杆直径应比螺纹的大径小一些。圆杆直径可用公式d0=d-0.13P（d为外螺纹大径；P为螺距）计算。
2.套螺纹时的要点
①为使板牙容易对准工件和切入的材料，圆杆端部要倒成15°～20°斜角。锥体的小端直径要比螺纹的小径小，使切出的螺纹起端避免出现锋利的端口，否则容易发生卷边而影响螺母旋入。
②套螺纹的时候，因切削力矩大，故圆杆要用硬木做的V形块或厚钢板作衬垫，才能可靠地夹紧。
③套螺纹的时候，应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直，否则，会导致切出的螺纹牙齿会一面深、一面浅。螺纹长度较大时，甚至切削阻力太大而不能再继续扳动铰杠，烂牙现象也会特别严重。
开始时为了使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，转动要慢，压力要大。但板牙已旋入时，就不要再加压力，以免损坏螺纹和板牙。
为了断屑，板牙也要时常倒转一下，但与丝锥相比，切屑不易产生堵塞现象。
在钢料上套螺纹时，要加切削液，以提高螺纹的表面质量和延长板牙寿命。在一般情况下，用加浓的乳化液和机油，质量要求高时用菜油或二氧化钼。
（八）研磨
1.研磨方法
用研磨工具和研磨剂从工件上研去一层极薄表面层的加工方法，称为研磨。
工件经研磨后，可以得到较低的表面粗糙度（可达Ra0.5～0.8μm）、高的尺寸精度（尺寸误差可控制在0.001～0.005mm）和高的形位精度（形位误差可小于0.005mm）。
研磨有手工操作和机械操作两种方法。
2.研具工具
用来对工件表面进行研磨的器具即称为研具。可采用专门制造的研具，也可采用配合表面之一作为研具。具体形状依被加工对象而定，有圆柱形、圆锥形、平面形等。铸铁和软钢是较常用的研具材料。
3.研磨剂
研磨剂是由磨料和研磨液调和而成的混合剂。将它置于研具表面，对工件进行研磨，磨料和研磨液的选用十分重要，要根据研磨对象，选用适当的磨料和研磨液。
（九）螺纹连接的拆卸
1.断头螺钉的拆卸
断头螺钉有断头在机体表面及以下和断头露在机体表面外一部分等情况，根据情况的不同，可选用不同的方法进行拆卸。
如果螺钉断在机体表面及以下时，可以用下列方法进行拆卸。
①在螺钉上钻孔，打入多角淬火钢杆，将螺钉拧出，如图1-37所示。注意打击力不可过大，以防损坏机体上的螺纹。
图1-37 多角淬火钢杆拆卸断头螺钉
②在螺钉中心钻孔，攻反向螺纹，拧入反向螺钉旋出，如图1-38所示。
图1-38 攻反向螺纹拆卸螺钉
③在螺钉上钻直径相当于螺纹小径的孔，再用同规格的螺纹刃具攻螺纹；或钻相当于螺纹大径的孔，重新攻一比原螺纹直径大一级的螺纹，并选配相应的螺钉。
④用电火花在螺钉上打出方形或扁形槽，再用相应的工具拧出螺钉。
如果螺钉的断头露在机体表面外一部分时，可以采用如下方法进行拆卸。
①在螺钉的断头上用钢锯锯出沟槽，然后用一字旋具将其拧出；或在断头上加工出扁头或方头，然后用扳手拧出。
②在螺钉的断头上加焊一弯杆[图1-39（a）]或加焊一螺母[图1-39（b）]拧出。
图1-39 露出机体表面外断头螺钉的拆卸
③断头螺钉较粗时，可用扁錾子沿圆周剔出。
2.打滑六角螺钉的拆卸
六角螺钉用于固定的场合较多，当内六角磨圆后会产生打滑现象而不容易拆卸，这时用一个孔径比螺钉头外径稍小一点的六方螺母放在内六角螺钉头上，如图1-40所示，然后将螺母与螺钉焊接成一体，待冷却后用扳手拧六方螺母，即可将螺钉迅速拧出。
图1-40 拆卸打滑六角螺钉
3.锈死螺纹件的拆卸
锈死螺纹件有螺钉、螺柱和螺母等，当其用于紧固或连接时，由于生锈而不易拆卸，这时可采用下列方法进行拆卸。
①用手锤敲击螺纹件的四周，以振松锈层，然后拧出。
②先向拧紧方向稍拧动一点，再向反方向拧，如此反复拧紧和拧松，直至拧出。
③在螺纹件四周浇些煤油或松动剂，浸渗一定时间后，先轻轻锤击四周，使锈蚀面略微松动后，再拧出。
④若零件允许，可采用快速加热包容件的方法，使其膨胀，然后迅速拧出螺纹件。
⑤采用车、锯、錾、气割等方法，破坏螺纹件。