1.3压铸模总装的技术要求

1.3.1压铸模装配图上需注明技术要求

① 模具的最大外形尺寸（长×宽×高）。为了便于复核模具在工作时其滑动构件与机器构件是否有干扰，液压抽芯油缸的尺寸、位置行程及相关零件的安装关系，滑动抽芯机构的尺寸、位置及滑动到终点的位置均应画出简图示意。

② 选用压铸机型号。

③ 压铸件所选用的合金材料。

④ 选用压室的内径、比压或喷嘴直径。

⑤ 最小开模行程（如开模最大行程有限制时，也应注明）。

⑥ 推出机构的推出行程。

⑦ 标明冷却系统、液压系统的进出口。

⑧ 压铸件主要尺寸及浇注系统尺寸。

⑨ 特殊机构的动作过程。

⑩ 模具有关附件规格、数量和工作程序。

1.3.2压铸模外形和安装部位的技术要求

① 各模板的边缘均应倒角且不小于2×45°（C2），安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头、销钉以及毛刺和击伤等痕迹。

② 在模具非工作面上打上明显的标记，包括产品代号、模具编号、产品名称、制造日期及模具制造厂家名称或代号。

③ 在定、动模板上分别设置吊装螺钉，并确保起吊时模具平衡，重量大于25kg的零件也应设置起吊螺钉，螺孔有效螺纹深度不小于螺孔直径的1.5倍。

④ 模具安装部位的有关尺寸应符合所选用压铸机的相关对应的尺寸，在压铸机上，模具应拆装方便，压室安装孔径和深度必须严格检验。

⑤ 在模具分型面上，除导套孔、斜导柱孔外，所有模具制造过程中的工艺孔都应堵塞，并且与分型面平齐。

1.3.3总装的技术要求

① 模具分型面对定、动模板安装平面的平行度见表1-1。

② 导柱、导套对定、动模座板安装平面的垂直度见表1-2。

③ 在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模套板、动模套板齐平或略高，高出的尺寸控制在0.05～0.10mm范围以内。

④ 推杆、复位杆应分别与分型面平齐，推杆允许根据产品要求凹入或凸出型面，但不大于0.1mm；复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。推杆在推杆固定板中应能灵活转动，但轴向间隙不大于0.10mm。

⑤ 模具所有活动部件应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。相对固定的零件之间不允许出现窜动。

⑥ 滑动机构应导滑灵活、运动平稳、配合间隙适当。合模后滑块斜面与楔紧块的斜面应压紧，两者实际接触面积应大于或等于设计接触面积的3/4，且具有一定预应力。抽芯结束后，定位准确可靠，抽出的型芯端面与铸件上相对应型面或孔的端面距离不小于2mm。

⑦ 浇道表面粗糙度Ra不大于0.4μm，转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注脱模斜度不小于5°。

⑧ 合模时镶块分型面应紧密贴合，除排气槽外，局部间隙不大于0.05mm。

⑨ 冷却水道和温控油道应畅通，不得有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。

⑩ 所有成形表面粗糙度Ra不大于0.4μm，所有表面都不允许有碰伤、擦伤、击伤和微裂纹。