5.2 干油集中润滑系统的设计计算
5.2.1 润滑脂消耗量的计算
表11-1-66
5.2.2 润滑脂泵的选择计算
（11-1-1）
式中 Q——润滑脂泵的最小流量，mL/min（电动泵）或mL/每循环（手动泵）；
Q1——全部分配器给脂量的总和，若单向出脂时为Q1，双向出脂时为
，mL；
Q2——全部分配器损失脂量 的总和（见表11-1-67），mL；
表11-1-67 分配器损失脂量
注：1.表中数据摘自JB/ZQ 4089—1997及JB/ZQ 4560—2006；“※”依次为1，2，3，4；“×”依次为2，4，6，8。
2.给油量是指活塞上、下行程给油量的算术平均值；损失量是指推动导向活塞需要的流量。
Q3——液压换向阀或压力操纵阀的损失脂量（见表11-1-68），mL；
表11-1-68 阀件损失脂量
Q4——压力为10MPa或20MPa时，系统管路内油脂的压缩量，mL，见表11-1-69；
表11-1-69 管道内润滑脂单位压缩量
T——润滑脂泵的工作时间，指全部分配器都工作完毕所需的时间。电动泵以5min为宜，最多不超过8min；手动泵以25个循环为宜，最多不超过30个循环（电动泵用min，手动泵用循环数）。
5.2.3 系统工作压力的确定
系统的工作压力，主要用于克服主油管、给油管的压力损失和确保分配器所需的给油压力，以及压力控制元件所需的压力等。干油集中润滑系统主油管、给油管的压力损失见表11-1-70，分配器的结构及所需的给油压力（以双线式分配器为例）见表11-1-71。
表11-1-70 主油管与给油管压力损失
注：环境温度为－5℃、15℃、25℃时，相应数值分别为表中数值的150％、50％、25％。
表11-1-71 分配器所需给油压力
考虑到干油集中润滑系统的工作条件，随季节的更换而变化，且系统的压力损失也难以精确计算，因此，在确定系统的工作压力时，通常以不超过润滑脂泵额定工作压力的85％为宜。
5.2.4 滚动轴承润滑脂消耗量估算方法
滚动轴承润滑脂的消耗量，除了表11-1-66所列的计算方法外，一些国外滚动轴承公司，例如德国FAG公司，推荐了每周至每年添加润滑脂量m1的估算方法，见下式。
m1=DBX（g）
式中 D——轴承外径，mm；
B——轴承宽度，mm；
X——系数，每周加一次时X=0.002，每月加一次时X=0.003，每年加一次时X=0.004。
当环境条件不好时，系数X应有增量，增量值可参阅表11-1-66中的增量值K2。
另外，极短的再润滑间隔所添加的润滑脂量m2为
m2=（0.5～20）V（kg/h）
V=（π/4）×B×（D2－d2）×10－9－（G/7800）（m3）
停用几年后启动前所添加的润滑脂量m3为
m3=DB×0.01（g）
式中 V——轴承里的自由空间；
d——轴承内孔直径，mm；
G——轴承质量，kg。
滚动轴承润滑脂使用寿命的计算值与润滑间隔，是根据失效可能性来考虑的。轴承的工作条件与环境条件差时，润滑间隔将减少。通常润滑脂的标准再润滑周期，是在环境温度最高为70℃，平均轴承负荷P/C＜0，1的情况下计算的。矿物油型锂基润滑脂在工作温度超过70℃以后，每升温15℃，润滑间隔将减半，此外，轴承类型、灰尘和水分、冲击负荷和振动、负荷高低、通过轴承的气流等都对润滑间隔有一定影响。图11-1-8是速度系数dmn值对再润滑间隔的影响，应用于失效可能性10％～20％；kf为再润滑间隔校正因数，与轴承类型有关，承载能力较高的轴承，kf值较高，参见表11-1-72。当工作条件与环境条件差时，减少的润滑间隔可由下式求出。
tfq=f1f2f3f4f5tf
图11-1-8 在正常环境条件下轴承的润滑间隔
表11-1-72 轴承的再润滑间隔校正因数kf
①kf=2，适用于径向负荷或增加止推负荷；kf=3适用于恒定止推负荷。
注：再润滑过程中通常不可能去除用过的润滑脂。再润滑间隔tfq必须降低30％～50％。一般采用的润滑脂量见表11-1-66。
式中 tfq——减少的润滑间隔；
tf——润滑间隔；
f1～f5——工作条件与环境条件差时润滑间隔减少因数，参见表11-1-73。
表11-1-73 工作条件与环境条件差时的润滑间隔减少因数
