1.2 我国感应热处理技术发展的四个阶段

我国感应热处理技术的发展可分为四个阶段，即改革开放前的全面引进原苏联技术阶段和自力更生阶段，改革开放后的快速发展阶段和自主创新阶段。

（1）全面引进原苏联技术阶段 新中国成立初期，我国的感应热处理技术在工艺装备设计制造、工厂设计及工艺与理论三个方面全面得到了原苏联的援助。

（2）自力更生阶段 1960年以后，我国感应热处理技术的发展进入了自力更生阶段。其标志是新汽车厂建设中的感应加热工段设计、装备及工艺几乎全部自给，机床厂、热处理厂的感应淬火机床、感应器也全部自给，呈现百花齐放的兴旺景象。汽车感应热处理零件占全部热处理件的百分比不断增大。开展了一些新工艺如钢轨端头感应淬火、低淬透性钢齿轮淬火等的研发，感应加热学术交流兴起。

（3）快速发展阶段 改革开放后，通过赴工业发达国家考察、学习、参会与交流，引进了一些先进的感应加热工艺、装备、技术图书与标准，使我国感应加热的工艺与装备等发生了极大的变化。其代表性的例子有纵向电流加热台阶轴（应用于半轴一次淬火），旋转加热曲轴颈（应用于发动机曲轴），齿轮仿齿廓淬火，用硬度法测定淬硬层深（取代原来金相法测定），PTFE板、可加工导磁体及无氧铜材用于感应器制造等。在感应加热企业发展上也发生了很大变化，感应加热电源厂、感应器厂、变压器厂、淬火机床厂相继建立，成套设备供应起步，并开始走向国际先进水平。

（4）自主创新阶段 目前，我国感应热处理技术处于自主创新阶段。

1）感应加热装备制造业呈突飞猛进状态。在电源方面，IGBT晶体管超音频电源、便携式电源基本上能自给并有出口；在淬火机床方面，全自动曲轴淬火成套装置、卧式大型船用曲轴淬火机床、无软带滚道淬火装置与CVJ数控淬火机床等这些制造难度大的设备均已能自主设计与生产；在感应器方面，感应器专业制造厂数量不断增加，有利于提高该类产品的技术与质量。

2）感应淬火新工艺的应用不断扩大。例如：轴类纵向感应淬火在汽车、拖拉机行业扩大了应用范围；回转支承滚道无软带淬火、三柱滑套件淬火、齿轮双频感应淬火等这些先进的工艺已在我国企业使用并正在不断改进中。

3）感应热处理应用范围不断扩大。感应淬火零件不再限于以提高耐磨性为目标，而是发展为以提高工件的疲劳强度、抗扭强度与抗弯强度等为目标，钢管焊缝感应退火则提高了钢管的耐用性。热处理的应用领域从机床、汽车、拖拉机、工程机械、机车制造扩大到了石油机械、冶金制造、宇航等领域。

4）计算机模拟感应热处理已在部分工厂、研究所开展。这种虚拟试制新技术将取代繁琐费时的现场工艺调整，可以称为工艺调试革命。

5）感应淬火本身是节能工艺，但由于不良的装备、不良的工艺与没有合理的单位电耗的考核（即以零件整体质量为考核单位而不是以淬硬层厚度做考核），使感应淬火存在不合理的耗能漏洞。GB／T 10201—2008《热处理合理用电导则》中对感应淬火制订了新的电耗定额，它是以加热层深和加热表面积来计算的，与工件整体质量为计算基准截然不同，此导则的贯彻执行，将促进感应热处理装备的发展。

6）制订或修订了一系列感应热处理工艺、装备与节能的相关国家标准与机械行业标准。这些标准的制订与贯彻将对感应热处理工艺、工件质量、装备质量起到重要作用。