4.2 材料、管道附件、撬装设备的检验

4.2.1　材料的检验应符合下列要求：

1 设计有特殊要求的钢管及管道附件，应按设计的要求采购，并按要求进行检验；合金钢管宜用定量快速光谱分析仪进行光谱分析，每批应抽查5%，且不少于一件。

2 防腐（保温）管的管端预留长度应符合设计要求，外观应完好无损伤，标识完整、清晰，标识内容与实际相符。

3 工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应符合设计和焊接工艺规程要求。

4 对不同厂家不同规格、型号的焊接材料应按照批次、批号分别进行检查。

5 工程所用的防腐保温材料型号、规格应符合设计要求。防腐保温材料性能应符合产品质量检验标准。

4.2.2　管件、紧固件应符合下列要求：

1 管件、紧固件尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。

2 管件及紧固件使用前，应核对其制造厂的出厂合格证、质量证明文件。

3 按照设计图纸核对管件的管径、壁厚、压力等级、材质等参数。

4 管件及紧固件技术要求应符合设计要求，设计无要求时应符合国家现行标准《锻造角式高压阀门技术条件》JB/T 450的有关规定。

4.2.3　弯头的质量应符合下列要求：

1 符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB／T 12459—2005的规定。

2 弯头外观不应有裂纹、分层、皱纹、过烧等缺陷。

3 弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差，应符合表4.2.3的要求。

4 弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不应小于设计计算壁厚。

5 弯头坡口角度应满足设计规格书或焊接工艺要求。

4.2.4　弯管的质量应符合下列要求：

1 符合现行行业标准《油气输送用钢制弯管》SY/T 5257—2004的规定。

2 弯管外观检验，弯管内外表面应光滑，无裂纹、疤痕、皱纹、鼓包、分层、折叠、尖锐缺口等缺陷。

3 弯管允许偏差应符合表4.2.4的规定。

4 弯管直径应与相连接钢管直径一致。

4.2.5　异径管的质量应符合下列要求：

1 符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB/T 12459—2005的规定。

2 异径管外观不应有裂纹、重皮，壁厚应大于大径端管段的壁厚。

3 异径管的圆度不应大于相应端外径的1%，且允许偏差为±3mm；同心异径管两端中心线应重合，其偏心值允许偏差为±5mm。

4 异径管尺寸允许偏差应符合表4.2.5的规定。

4.2.6　三通的质量应符合下列要求：

1 符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB／T 12459—2005的规定，并应满足下列要求：

2 三通的外观不应有裂纹、重皮，三通的主管开孔口和支管坡口周围应清洁、无锈斑。

3 尺寸允许偏差应符合表4.2.6的规定。

4.2.7　法兰的质量应符合下列要求：

1 法兰密封面应光滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔。

2 对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。

3 螺纹法兰的螺纹应完好。

4 法兰连接件螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求，不应有影响装配的划痕、毛刺、翘边等。

4.2.8　支管座的质量应符合下列要求：

1 符合现行国家标准《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》GB／T 19326—2003的规定。

2 支管座的外观不应有裂纹、过烧、重皮、结疤、夹渣和大于接管壁厚5%的机械划痕或凹坑。焊接坡口要光滑过渡。坡口周围应清洁、无锈斑。

3 支管座的尺寸、壁厚等级等应符合现行国家标准的规定。

4 支管座尺寸允许偏差应符合表4.2.8的规定。

4.2.9　盲板、绝缘接头、汇管、封头质量应符合下列要求：

1 外观不应有裂纹、重皮、伤痕、毛刺、砂眼及气孔。

2 尺寸应符合设计要求。

4.2.10　螺栓、螺母应符合下列要求：

1 用于设计压力大于6.4MPa管道上的螺栓、螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格时，逐根（个）检查，不合格者不得使用。

2 当直径大于或等于M30且工作温度大于或等于500℃时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不得使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根检验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍检验，仍有不合格，则该批螺栓不得使用。

4.2.11　支吊架的检验及其质量要求应符合下列规定：

1 支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等。

2 支吊架用的弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷，工作圈数偏差不应超过半圈。

3 自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距允许偏差不应大于平均节距的10%。

4 弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于自由高度的2%。

4.2.12　管线补偿器检验应符合下列要求：

1 管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行。

2“∏”形的弯曲钢管的圆度不应大于外径的8%，壁厚减薄量不应大于公称壁厚的15%，且壁厚不小于设计壁厚。

3“∏”形补偿器悬臂长度允许偏差为±10mm；平面翘曲每米允许偏差为±3mm，且总长平面翘曲允许偏差为±10mm。

4.2.13　阀门应符合下列要求：

1 阀门应有产品合格证，带有伺服机械装置的阀门应有安装使用说明书。

2 阀门试验前应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：

1）阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。

2）垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。

3）丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确。

4）铭牌完好无缺，标识清晰完整。

5）备品备件应数量齐全、完好无损。

3 阀门应逐个进行试压检验，强度和密封试验应符合下列要求：

1）试压用压力表精度不应低于1.5级，并经检定合格。

2）阀门应用洁净水为介质进行强度和密封试验，强度试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应大于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力为设计压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。

3）阀门进行强度试压时，球阀应全开，其他阀门应半开半闭。密封试压时应进行单面受压条件下阀门的开启。手动阀门应在单面受压条件下开启，检查手轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀门应按要求调好限位开关试压运转后，进行单面受压条件下开启，阀门的两面都应进行单面受压条件下的开启，开启压力应不小于设计压力。不合格的阀门不应使用。

4）止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。

5）阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试压记录。

4 安全阀安装前应检查其铅封是否完好，并检查有资格的检验部门出具的报告。

5 液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标2/3处，各部驱动灵活。

6 检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活，并调试好限位开关。

4.2.14　撬装设备应符合下列要求：

1 制造厂应提供出厂合格证、质量证明文件，使用说明书、试压记录。

2 撬装内设备应完好，尺寸应符合设计规定。撬装设备内控制箱、仪表、管路、阀门、元器件应符合设计要求。

3 按本规范第4.2.7条的规定，对撬装设备进出接口法兰进行检查并予以保护。