福特主义

如今，汽车给了我们最大的行动自由，载着人们实现了数不胜数的梦想。但在20世纪初，拥有一辆汽车才是梦想本梦。

虽然在奔驰、戴姆勒以及后来的宝马、大众等公司的推动下，汽车成为一种真正可以销售的商品，但那个时候的汽车生产几乎完全依赖手工，生产速度非常慢，产量有限，所以售价昂贵，非一般老百姓能够负担得起。由此，汽车虽然已经华丽丽上路了，但仍然属于上流社会的代步工具，远未“飞入寻常百姓家”。

出生于1863年的亨利·福特（Henry Ford），打小就是位机械天才，醉心于研究各种事物的工作原理，12岁就捣鼓出了自己的机械工作坊，15岁就动手制作出了一台内燃机，后来前往底特律做机械师学徒，学成之后入职西屋电气公司，再之后又加入爱迪生照明公司，成了一名真正的工程师。1896年，时任爱迪生照明公司总工程师的亨利·福特，利用业余时间，制造出了他的第一辆汽车，命名为“四轮车”（Quadricycle）。随后，福特离开爱迪生照明公司，与人合伙创办了底特律汽车公司（The Detroit Automobile Company），但这家公司很快倒闭。1901年，福特又与人合伙创办了以自己名字命名的亨利·福特汽车公司，专门生产销售福特开发的赛车产品，但很快就被资本方赶出自己的公司，随后，亨利·福特汽车改名为凯迪拉克，至今仍是豪华汽车的代表品牌之一。

不屈不挠的亨利·福特，又找来11位投资者并募集了2.8万美金，于1903年正式成立福特汽车公司。这一次，亨利·福特要追逐一个更大的梦想——让每一个美国人都能开得上汽车！

想要实现这个梦想，亨利·福特必须解决好两个问题：一是生产成本要足够低，不然老百姓买不起；二是生产速度要足够快，不然买得起却未必买得着。再仔细分析一下，这两个问题是有内外关联的。因为一辆汽车的总成本是由两部分构成的：固定成本分摊和可变成本，而这两部分成本都与产量有关。一来，给定的固定成本下，单位时间产量越大，分摊在每辆车上的固定成本就越低，由此就能产生所谓的“规模经济”（scaling economy）；二来，随着产量的增加，投入到每辆车上的平均劳动工时会下降，因为对工人来说“熟能生巧”。也就是说，当工人有了一定的累积产量后，再增加生产一件产品所花费的时间比之前每件产品的平均劳动工时要低，这叫“学习效应”（learning effect）。搞清楚这个基本逻辑后，亨利·福特想要实现“造车梦”，就必须找到一种办法，在尽可能短的时间里造出更多的车，也就是提高单位时间的平均产出。所以，亨利·福特所寻找的，是一种全新的生产方式。

为了找到这种生产方式，亨利·福特做了很多次尝试和努力，但大部分以失败告终。其中，有两次尝试非常特别，奠定了现代生产方式——流水线的雏形。

一次是亨利·福特对外科手术的观察。他发现外科大夫给病人做手术是一种特别有效的生产方式。外科手术的基本场景是，一张手术台，病人躺在手术台上，台前站着一名主刀大夫，还有几名助理大夫和护士，病人麻醉昏迷，大夫和护士全程佩戴口罩，在无须语言交流的情况下按照流程完成手术。总之，外科手术的全过程是“静默的”，不需要语言的参与，所有在场的医疗人员在头脑中共享同一个标准操作流程，主刀大夫只管伸手，助理大夫和护士依据这个标准流程选择什么时候递给主刀大夫手术刀、手术钳或者其他的物件。这一静默的手术过程严丝合缝、一气呵成，一切都有条不紊。在亨利·福特看来，这简直就是最完美的生产方式。

之所以说“完美”，除了手术工序的连贯一致，最重要的是，整个手术过程无须语言的参与。要知道，人类的语言可以表达十分丰富的感情，但却是非常不精准的信息媒介，语言表达需要很强的情境依赖。我们都玩过一种“传声筒游戏”，一段话只需要经过几个人转述，与最初内容就天壤之别了。所以，我们现在熟悉的生产现场，基本上都是“去语言化的”。我们宁愿用颜色的区分来传达不同的信息，也不愿意让语言干扰生产。在生产车间，大段的语言或文字，基本上就是灾难，若是非用不可的话，也只会是短文短语。

受到“手术台模式”的启发，亨利·福特在底特律的汽车工厂开始了大张旗鼓的生产方式革命，其主要思路就是将汽车组装按照手术的方式来进行——等待组装的车架躺在工作台上，像是被麻醉过的病人，组装人员围成一圈将零部件一个个安装到车架上，零部件搬运工则扮演助理大夫和护士的角色，配合组装人员的工作。当然，所有人都需要共享同一个“标准操作流程”，以便协调组装顺序。

乍看之下，这种方式非常合理，理应取得跟外科手术同样的绩效。然而事实上，生产效率不但没有提升，反而下降了。原因在于，组装汽车与做手术之间，有一个关键性的区别——组装汽车的若干工序，一个人完成不了，需要多个人协作才行。比如说安装轮胎这道工序，一个人是不行的，必须多个人协作。这样一来，协作和管理的复杂度就瞬间提升了。多人协作完成一道工序，要求每个人的行动都要做到整齐划一，只要有一个人没有做到位，就会影响整个团队的绩效。并且，多人协作避免不了语言的加入，有人发号施令就有人解释说明，一来二去，工作变得复杂了。真正的挑战不在于工序的安排，而在于工序不能在工人“静默”的情况下被执行，花在人与人协调上的时间远远高出了用于生产的时间。其结果是，“手术台”越摊越大，占地面积赶上了半个足球场，生产效率不但没有提升，反而下降了。

最终，这次“手术台实验”以失败告终。当然，也不是没有收获。这次实验的失败教训，让亨利·福特明白了一个道理，工序要和工人一一对应，要把工序分解到让一个人就能负责的程度，不能一人对应多个工序，也不能多人对应一个工序。应该说，这个洞见十分重要，直到现在，流水线上工人和工序的对应关系都没有发生过根本性的变化。

如果说“手术台实验”让亨利·福特意识到了工序分解的重要性的话，那么后来的“屠宰场实验”则让他彻底悟透了工序间关系的重要性。

1908年，福特推出了广受欢迎的T型车，但落后的制造工艺使得T型车的生产既费时又费力。尤其是，随着市场对T型车需求量的提升，产能有限的问题越来越迫切。一个偶然的机会，福特汽车一位名叫帕·克兰（Pa Klann）的高级雇员参观了芝加哥的一家肉类屠宰场。他看到屠宰场的肉类加工是按照一种“拆卸线”的方式，层层分解为各式各样的肉类产品的。具体来讲，宰后的牛体或猪体悬挂在横梁上，依次滑动到每个切肉工人面前，而切肉工人们各司其职，每个工人只专注于切割特定部位的肉类，等到牛体或猪体在所有切肉工人面前转过一圈之后，整个的拆卸肉品过程也就完成了。

克兰敏锐地察觉到这是一种有潜力的生产方式。相比于肉类的拆卸线是对整体的分解，那么生产汽车就是对零部件的集成组装。这样一来，只需要把拆卸线的工作流程翻转过来，就能用来组装汽车。不管是拆卸还是组装，这种生产方式的好处在于，重新安排了工序与工人的关系。拆卸线固定了工人的位置，从而省去了工人因为来回移动而花费的时间，同时将每个工人所负责的工序予以明确，有利于实现熟能生巧的效果。最终，克兰说服亨利·福特，在底特律的汽车工厂中试验这一全新的生产方式。需要说明的是，这类生产工艺并不是什么新鲜事儿，中国古代的瓷器生产就是这样进行的，工匠们相互分工协作，流水化完成所有工艺环节，只不过没有做到像现代流水线那样的自动化。

拆卸线还不是真正的流水线。福特流水线之所以能够奠定工业制造的基础，根本原因在于实现了“工序自动化”，从而让工人成为流水线的附庸。想要做到这一点，亨利·福特至少进行了如下三个方面的铺垫工作：首先进行工序分解，吸收手术台实验的教训，将工序分解到每个人都能够独自完成的程度，工人和工人之间不进行直接的协作，做到各司其职、各负其责。其次是工序标准化，工人之间不协作的后果是，每个工人都是缺乏监督的，怎样才能确保每道工序上的工人都能自动履行职责呢？福特的做法是动作标准化，借助摄像设备，福特可以观察每道工序上工人的动作，经过分析后萃取出最优动作组合，之后培训负责同类工序的所有工人都执行这套最优动作组合。这样一来，福特就成功地将隐性知识显性化了，从而达到让同类工序工人共享一个标准动作模型的效果。最后是工序自动化，自动运转的流水线实际上是一台“时间机器”，将所有工序的执行时间统一到了流水线上，然后再分配给每道工序的工人。由此，时间概念被引入了生产系统并成为管理的利器。

总而言之，福特流水线的重点在于，在工序标准化的基础上对工人的劳动时间进行了精准的自动化管理。背后的逻辑是，以空间换时间。什么意思？各个零部件的分散化生产与整车的集中化装配相结合，分散化生产牺牲空间，集中化装配赢得时间。这就是流水线的效率之谜！

自从开动流水线，亨利·福特仿佛打开了人类生产制造的魔盒，流水线迸发出来的魔鬼般的生产能力是前所未有的。就拿最先采用流水线生产的T型车来讲，过去需要12个多小时的装配过程，在采用流水线之后只需要90分钟就能完成，生产效率直接提升至原来的8倍！在流水线的帮助下，福特汽车迅速崛起为当时全世界最大的汽车集团。1918年，全美国一半以上的汽车是福特产的黑色T型车，而每辆车的价格降到了不到300美元。要知道，当时福特流水线上的一名普通工人，每天的薪水都在5美元以上。所以，汽车在福特的努力下低下了昂贵的头颅，变成了普通的大众商品。

更为重要的是，福特流水线可不是只适用于汽车的生产方式，相反，流水线几乎适用于一切商品的生产。我们如今能够生活在商品富足的时代，都要感谢流水线生产方式，大规模、标准化、低成本，是流水线带给人类的福祉。福特在精神意义上已经不仅仅是汽车的代名词，而是一种信仰——福特主义。