石墨润滑油

原料配比

制备方法

① 在带有搅拌器的反应釜中，用基础油充分接触湿润石墨粉。

② 用基础油稀释偶联剂后，滴加至上述石墨粉中，进行表面活性处理，挤压搅拌60～100min，得到表面活性处理液。

③ 将基础油稀释分散剂加入到表面活性处理液中继续搅拌60～100min，进行分散胶体化处理，得到分散胶体化溶液。

④ 在分散胶体化溶液中加入基础油，送入55～60MPa的高压均质处理装置进行高压均质化处理，得到高压均质化溶液，即石墨助剂。

⑤ 在65～75℃的温度下在基础油中首先加入降凝剂，然后加入黏度指数改进剂，并分别加入清净剂、复合剂，抗氧防腐剂、消泡剂和石墨助剂，搅拌分散均匀后送入55～60MPa的高压均质处理装置进行二次高压均质化处理，得到石墨润滑油。

原料配伍　本品各组分质量份配比范围为：基础油37.7～79.1、降凝剂0.2～1、黏度指数改进剂4～7、清净剂1～3、复合剂4～9、抗氧防腐剂1.7～2.3、消泡剂100μL/L、石墨助剂10～40。

所述基础油为150SN、400NS、150BS中的任意一种或一种以上。

所述降凝剂为聚丙烯酸甲酯。

所述黏度指数改进剂为OCPA(聚乙丙胶)。

所述清净剂为低碱值磺酸钙、中碱值合成磺酸钙、高碱值合成磺酸钙、超碱值合成磺酸钙、聚异丁烯硫酸化钡盐、烷基水杨酸钙中的任意一种。

所述复合剂为内燃机油复合剂、齿轮油复合剂中的任意一种。

所述抗氧防腐剂为硫酸丁辛基锌盐、硫酸双辛基碱性锌盐中的任意一种。

所述石墨助剂由以下组分组成：基础油8.86～36.3、石墨粉0.1～0.4、偶联剂0.04～0.3、分散剂1～3。

所述石墨粉的粒径要求：99.5%以上的石墨粉粒径小于6μm，其余均小于9μm。

所述偶联剂为三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯、单烷氧基磷酸酯型钛酸酯、单烷基钛酸酯和二脂肪酰基钛酸乙二酯中的任意一种。

所述分散剂为聚异丁烯双丁二酰亚胺、硼化聚异丁烯双丁二酰亚胺中的任意一种。

本技术方案中，所有组分及其用量均是通过若干次实验得到的，是本品的关键，其中清净剂的加入和分散剂的大用量是本品的一个重点技术，清净剂的功能主要是浮游悬浮作用，用以分散浮游石墨微粒子，使固体物料(颗粒)不黏附或沉积在器壁或底部，通过引进清净剂和足量的分散剂，使得成品的稳定性明显提高。

两次高压均质化处理的设定压力是本品又一关键技术，实验证明，只有在这一压力范围，才能制备出固液相分散稳定、不易分层沉淀的石墨润滑油。

将基础油稀释分散剂加入到表面活性处理液中，继续搅拌60～100min，此时的挤压搅拌时间应足够充分，这一时间范围是本品的关键技术之一，保证达到这一时间，方能保证石墨微粒有效被偶联剂包裹得更加均匀、圆滑。

产品应用　本品主要用作润滑油。

产品特性　本品与已有技术相比较，由于加入了足量的清净剂和分散剂，并将整个配方作了大幅度改进，组方和制备工艺设计更趋完善。将本品与未加入(或仅少量带有)清净剂以及加入少量分散剂(0.5%左右)的石墨润滑油进行对比发现，前者比后者沉淀物明显减少，前者6个月未见分层，而后者在30天时即发现明显的分层。显微镜观察颗粒分散程度表明，前者均匀分布，无凝块集结，而后者沉淀明显，并有明显的凝聚块状物。