第二节 现场管理的基本方法

一、“三现法”

所谓“三现”，指的是现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现实”（见图2-1），并据此提出和落实符合实际的解决办法。这样做的好处是不言自明的，所以，班组长一定要养成这样的好习惯，并且以自己的行动影响企业的其他管理者。

1．即刻前往“现场”

（1）“即刻前往现场”的工作内容

①即时了解发生了什么事？

②什么时间发生？

③在什么地方发生？

④事情已到什么程度？

（2）事情处理前的准备工作

①立即要采取什么行动？

②需要通知哪些人？

③需要哪些部门配合？

④是否需要立即上报上级？

⑤需要采取哪些措施？

2．即刻了解现场实情

主要工作要点如下：

（1）事情发生的程度如何？

（2）是属于什么性质的事情？

（3）已采取了哪些措施？

（4）还需要增加哪些防范措施？

（5）有无人员伤害？

（6）有无进一步扩大的可能？

（7）是什么原因造成的？

（8）发生的详细过程是怎样的？

（9）是否通知了相关部门？

（10）主要责任人是谁？

3．即刻处理现场的问题

主要工作要点如下：

（1）安全第一，该撤离的就撤离。

（2）尽可能减少损失。

（3）及时通知协作部门前来处理。

（4）尽可能恢复现场秩序。

（5）按正确的决策分步骤进行处理。

（6）过程控制与监督。

（7）及时进行维修。

（8）尽快恢复正常作业。

（9）排除有一切后遗症的可能性。

（10）拟写总结材料并上报。

4．班组长现场“八字管理法”

“走、接、听、看、讲、指、盯、析”是班组长的“八字管理法”，其目的就是减少现场问题的发生，及时发现现场的工作错误。

（1）“走”

就是多走动，实行循环走动式管理，全面了解现场工作，确保工作安排无缺失，薄弱环节无遗漏。

（2）“接”

班组长在交接班时应对安全隐患、设备运转情况、文明卫生等方面进行排查整改，与接班班组长进行接班前安全再确认，形成无缝衔接，做到风险预防，打造安全生产“保护链”。

（3）“听”

在现场随时听取员工对安全生产的合理化建议，对于有效的建议经讨论分析后及时采纳。

（4）“看”

即认真查看现场的各地点、各岗位，仔细查找不安全因素，时刻“擦亮”眼睛，发现问题。

（5）“讲”

利用班前会对员工的思想、身体状况进行确认，区分不同情况，妥善处理，确保员工上岗作业时身体状况、精神状态良好，并向员工详细讲解安全作业措施要求、作业现场安全状况和注意事项，让员工时刻铭记“安全”二字。

（6）“指”

每到一个工作岗位时，就把发现的不安全因素或隐患指出来，并把最佳的解决处理方法告诉员工，同时限定时间进行整改。

（7）“盯”

现场发生突发问题和发现不安全的地点，要及时盯牢，抓住关键，尽快解决问题。

（8）“析”

在坚持以往成熟和规范做法的基础上，善于总结，举一反三，创新思路，把注重分析结果变为注重分析原因，把事后整改变为事前预防，实现安全生产事故“零”目标。

二、“三化法”

“三化法”是指作业现场要标准化、规范化、书面化。“三化法”是正确指导生产现场工作的最简单方法，可以使现场管理工作事半功倍，班组长应加以灵活运用。

1．作业标准化

作业标准化是指按计划目标确保质量、成本与交期的前提下，将生产过程各项作业建立相应的规范与制度，来规范现场各种操作。对班组来讲这是目前最好的管理方法。要使作业标准化，班组长要做到以下几点。

（1）制定各类标准。为了杜绝浪费、不合适、不稳定等现象的发生，应明确现在规定的标准是唯一的作业方法，如果有更好的标准，那就要修订旧标准，形成最新的作业标准。现场的作业标准是指导员工做好各项操作的标准，如工艺操作指导书、设备操作指标书、产品图纸、物料使用标准、半成品检验标准、各种标准化的表格等，班组长应依现场要求，自己制定或由公司其他部门协助提供相关操作标准，有了操作标准，现场各种操作就会变得简单化。

（2）对员工进行标准的培训。有了操作标准，接下来就要对员工进行作业标准的培训，只有进行了一定时间的训练，员工无论是谁都可以进行作业。“磨刀不误砍柴工”，对员工培训是最省力的方法，所以班组长可以利用班组早会或“以老带新”的方式，做好员工标准作业要求的培训。只有员工精准掌握了标准，班组长的现场管理才更加轻松。

2．现场管理规范化

作业标准是现场生产活动的法规，它是约束作业的规定和条款，因此无论是谁都必须遵守，并且违反了规定就要接受处罚。各道工序、相关部门或间接部门也都必须按规范行事，不能有任何异议。如果作业标准同实际情况不相适应时，应当对规范进行适当修订。

3．作业要求书面化

作业要求书面化是指将作业标准以文件的形式体现出来，即编制作业指导书，作业指导书起着正确指导员工从事各项作业的作用。作业指导书内容包括“5W1H”：

（1）作业名称——做什么（WHAT）。

（2）操作者——谁去做（WHO）。

（3）作业时间——什么时候做（WHEN）。

（4）作业地点——在哪里做（WHERE）。

（5）作业的目的——为什么这样做（WHY）。

（6）作业方式——如何去做，用什么方法和工具去做（HOW）。

三、5WHY分析法

1．什么是5WHY分析法？

所谓5WHY分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做5次为什么的探讨，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。

5WHY分析法的关键所在是鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，要从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。

图2-2 5WHY分析法简图说明，从问题发生的过去到现在的状况，一层一层对真实原因进行追查，连问5个WHY，直至找到真正的原因，并以此为依据来制定问题发生后要采取的紧急措施、治标对策与治本对策，直至问题的彻底改善。

2．5WHY分析法的基本步骤

步骤1：识别问题

第一步，你开始了解一个可能、模糊或复杂的问题，你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。

问：

我知道什么？

步骤2：澄清问题

这一步是澄清问题，为的是得到更清楚的理解。

问：

①实际发生了什么？

②应该发生什么？

步骤3：分解问题

在这一步，如果有必要，需要向相关人员调查，将问题分解为小的、独立的元素。

问：

①关于这个问题我还知道什么？

②还有其他问题吗？

步骤4：查找原因要点

现在焦点集中在查找问题原因的实际要点上，你需要追溯来了解第一手的原因要点。

问：

①我需要去哪里？

②我需要看什么？

③谁可能掌握有关问题的信息？

步骤5：把握问题的倾向

要把握问题的倾向，掌握合乎实际的现象。

问：

①谁？

②哪个？

③什么时间？

④多少频次？

⑤多大量？

在问为什么之前，问这些问题是很重要的。

步骤6：识别并确认异常现象的直接原因

如果原因是可见的，验证它；如果原因是不可见的，考虑潜在原因并核实最可能的原因，依据事实确认直接原因。

问：

①这个问题为什么发生？

②我能看见问题的直接原因吗？

③如果不能，我怀疑什么是潜在原因呢？

④我怎么核实最可能的潜在原因呢？

⑤我怎么确认直接原因？

步骤7：使用“5个WHY”调查方法来建立一个通向根本原因的原因/效果关系链

问：

①处理直接原因会防止再发生吗？

②如果不能，我能发现下一级原因吗？

③我怀疑什么是下一级原因呢？

④我怎么才能核实和确认下一级原因呢？

⑤处理这一级原因会防止再发生吗？

如果不能，继续问“为什么”，直到找到根本原因，在必须处理以防止再发生的原因处停止。

问：

①我已经找到问题的根本原因了吗？

②我能通过处理这个原因来防止再发生吗？

③这个原因能通过以事实为依据的原因/效果关系链与问题联系起来吗？

④这个链通过检验了吗？

⑤如果我再问“为什么”会进入另一个问题吗？

确认你已经使用“5个WHY”调查方法来回答这些问题：

①为什么我们有了这个问题？

②为什么问题会到达顾客处？

③为什么我们的系统导致问题发生？

步骤8：采取明确的措施来处理问题

使用临时措施消除异常现象，直到根本原因能够被处理掉。

问：

①临时措施会遏制问题直到永久解决措施被实施吗？

②实施纠正措施来处理根本原因，能防止问题再发生吗？

③跟踪并核实结果，觉得之前采取的解决方案有效吗？

④我如何确认？

⑤为什么一定要建立检查清单？

为确认你已经按照问题解决模型操作，当你完成问题解决过程时，使用这个检查清单。

3．5WHY分析法案例

丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因。有一次，生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转，于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：

问：“为什么机器停了？”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”

问：“为什么超负荷呢？”答：“因为轴承的润滑不够。”

问：“为什么润滑不够？”答：“因为润滑泵吸不上油来。”

问：“为什么吸不上油来？”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”

问：“为什么磨损了呢？”再答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”

经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，即在油泵轴上安装过滤器。

四、巡视法

巡视法是指管理人员深入作业现场，履行管理职责，发现问题并立即解决问题的一种现场的管理方法。现场巡视是在企业各类生产现场进行检查，听一次汇报不如到现场一见，所以班组长要多到作业现场进行“走动管理”。

1．巡视走动的目的

（1）诊断与确定问题的现状。

（2）及时发现新问题。

（3）找到第一手真实资讯。

（4）增进与基层员工的沟通与交流。

2．现场巡视的主要做法

（1）定期巡视与非定期巡视

定期巡视就是按固定时间到指定地点进行巡视，如每天上班后半个小时内，要巡视各生产工序一遍，这是一种常规的巡视。

非定期巡视是指不定时到生产现场进行巡视，优点是可以随时对生产现场进行检查，及时掌握生产现场动态。

（2）重点巡视与一般巡视法

重点巡视是对重点环节、重点生产地点进行重点检查，尤其是容易发生问题的地点。一般巡视法就是对生产的各个环节、所有生产地点进行全面检查。

班组长可根据不同情况选择不同的方法，可选择单一方法，也可选择多种方法相结合。

3．巡视的结果及处理

对巡视发现的问题要随时做好记录，巡视完毕要总结巡视所发现的问题，并及时加以处理。巡视的结果记录主要有以下几个方面。

（1）生产现场是否存在安全问题？

（2）作业人员到位情况，是否有违纪情况？

（3）生产作业秩序是否正常？

（4）是否发生了品质问题？

（5）设备是否可正常使用？

（6）人行通道是否顺畅？

（7）设备保养是否正常进行？

（8）模治具是否正常能使用？

（9）物料是否齐全？

（10）是否有异常情况发生？

班组长在现场巡视时要及时做好巡视记录，在巡视完成后，便于对巡视所发现问题进行跟踪。按照现场巡视记录表的要求（见表2-2），详细记录现场巡视的地点、发现的问题、责任人、班组长与责任人制定问题的解决办法，并确定完成时间。