第2章成本工程在国内外制造企业的实践

自 20 世纪 90 年代起，国际上一些大型制造企业逐渐意识到成本工程对企业的帮助巨大，开始将单一功能的部门，如财务部成本核算、采购部报价评估、生产工厂精益改善等，抽调人手组建为在企业组织框架下独立的、贯穿全部产品过程的成本工程部门，并逐步搭建了完整的体系、流程和方法。

1990—2019 年，欧美日发达国家的大型规模制造企业，逐渐都成立了成本工程团队，有的称为价值分析和价值工程（VAVE），日本称为原价企划。德国奔驰汽车有 800 人的成本工程师团队，丰田、日产也都有数百人的团队。在零部件供应商中，如 Lear、Delphi、Kostal、Hella 等也设立了成本工程师，但尚未有全建制的成本工程体系（见图 2.1）。

图2.1 汽车工业成本工程的发展历程和成本工程团队规模

成本工程是从产品定义、研发开始介入的，优化产品设计、选择最佳的材料和制造工艺、优化设计变更、优化物流成本等，在保障产品性能和质量的前提下，降低成本，提高企业盈利，增强企业的市场竞争力。

在中国，许多制造企业对成本工程完全没有概念，不清楚这个团队做什么？什么是成本工程？是做成本？还是做工程（技术）？

仅有少数合资或外资企业，设有很小的成本核算团队，但这些企业在中国基本不设研发部门，或者现有的国内研发部门承担很少的研发任务、少有产品决策权力，因此这样的团队实际作用不大。

目前成本工程在中国还处于初始阶段，中国制造企业要降低成本，提高盈利，在成本工程方面还需要做许多工作，需要搭建一个设立在企业组织框架下的成本工程体系，引进系统的成本工程方法和流程。

近年来，国内的制造企业在快速发展，组建专业成本工程团队的意识也在觉醒，个别企业，比如长城汽车组建了原价重量企划部；长安汽车有了自己的原价所；吉利汽车有了 VAVE 工程师。但是，大多数零部件制造企业，还没有对成本工程在产品过程中的重要性、对企业的贡献有深入的了解，认为“成本工程是企业的一个‘业余爱好’，可有可无，想起来就做一点”。

成本工程是一个系统工程，要成为一个合格的成本工程师或成本工程管理者，需要深入了解客户需求，对产品开发和制造工艺有较多的经验，拥有较强的跨部门、跨学科合作的协调性和推进工作的艺术。

成本工程不只是成本核算或报价评估，也不只是精益生产，而是协同研发、财务、采购、工艺和质量等部门，组成一个同步工程团队（Simultaneous Engineering），从产品功能/性能、成本、工艺和质量参数上着手，做到最优。

成本工程体系、方法和流程对制造企业是至关重要的，是企业框架下必不可少的一部分，成本工程体系能为企业降低 5%～15%的产品成本。未来制造企业的核心工作有三点：产品创新、智能制造、降低成本。而这里，成本工程就不只是降低成本了，在优化产品设计、制造工艺、提高客户满意度等方面，成本工程也提供了坚实、可靠的基础。