3.2　设计原则

3.2.1　聚合装置的工艺设计应以物料平衡和热量平衡为依据，装置操作弹性应为设计能力的50％～110％。

3.2.2　对布置在同一厂房内的多套聚合装置，宜合建控制室。控制室与切粒机宜布置在同一楼层上。

3.2.3　工艺设备应按流程顺序布置，并应避免交叉往返。

3.2.4　聚酰胺6聚合装置设计应符合下列规定：

1　当有液态CPL供应来源时，应使用液体CPL原料；

2　当配置多条生产线时，生产高速纺聚酰胺6切片宜采用新鲜CPL；当仅有一条生产线时，可采用解聚法或全回收法回收CPL工艺，并应配置高性能添加剂配制系统；

3　常规聚酰胺6聚合装置的单线生产能力不宜小于100t/d；

4　液态CPL原料和回收的液态CPL应采取防止CPL在设备和管道中凝固的保温和伴热措施；

5　聚合装置内的萃取水过滤器的低点排放管线宜接至萃取水回收系统，萃取水过滤器清洗时残留的萃取水应收集回收；

6　新建装置宜采用CPL全回用工艺；当采用非全回用工艺时，CPL的回收率不得低于90％；

7　生产聚酰胺6工业丝的聚合工厂，当有多套聚合装置时，单体及低聚物全回用设置或单体回收设施应统一设置；

8　设备配置应满足对萃取水浓缩液进行合理处理并回用的要求；

9　熔体管道上宜设置熔体过滤器；

10　生产高速纺切片的聚合生产线宜全部采用新鲜CPL；当采用低聚体磷酸裂解回用技术的回收料时，其产品不宜用于细旦及超细旦FDY生产。

3.2.5　聚酰胺66和聚酰胺56聚合装置设计应符合下列规定：

1　有液态AH盐和液态聚酰胺56盐供应来源时，应使用液态原料；

2　采用固态AH盐原料或采用固态聚酰胺56盐原料时，应设置盐溶解及盐调配系统；

3　常规聚酰胺66连续聚合装置的单条线生产能力不宜小于60t/d；

4　新建聚酰胺66聚合工厂宜配置两条或两条以上的聚合生产线，并应合理配置每条生产线的生产能力；

5　聚酰胺56聚合装置的生产能力不宜小于60t/d；

6　聚酰胺66和聚酰胺56的聚合装置应根据产品方案选择连续聚合或间歇聚合工艺。

3.2.6　纺丝装置设计应符合下列规定：

1　纺丝箱体及熔体分配管道夹套的伴热载体宜采用气相热媒，熔体直接纺丝的熔体输送管道夹套的伴热载体可采用液相热媒；

2　切片纺丝的每条生产线应设独立的投料系统和螺杆挤压机；

3　锦纶66切片纺丝生产线宜设置循环氮气干燥系统；

4　生产能力在10×103t/a以上的常规锦纶66的纺丝生产宜采用熔体直接纺丝工艺；

5　生产半消光和全消光锦纶的聚合物熔体管道上宜设置熔体过滤器；

6　锦纶6的每个纺丝位应设单体抽吸设施；每条纺丝生产线的单体抽吸系统应配置循环水喷淋洗涤系统或蒸汽喷淋洗涤系统，以及防止单体在管道中凝结的设施；

7　锦纶66和锦纶56的每个纺丝位应设低聚物和齐聚物抽吸设施，每条纺丝生产线的抽吸系统应过滤后放空；

8　锦纶66熔体直接纺丝装置宜设置纺丝箱体和熔体管道煅烧设备；需要煅烧的熔体管道应采用法兰连接，管道长度应满足煅烧炉的尺寸要求；

9　采用POY-DTY工艺路线的锦纶长丝工厂和配置有捻织浸胶的锦纶工业丝工厂，在纺丝车间与后处理车间之间应设平衡间；

10　当锦纶6工厂同时建有聚合装置和纺丝装置时，聚合装置生产的切片宜通过氮气气流输送到切片料仓。

3.2.7　改性切片产品生产应根据工艺要求设置添加剂制备和添加系统。

3.2.8　热媒站、热媒存放（收集）间、氨分解制氢装置、氢气钢瓶、锦纶工业丝浸胶用化学品库、胶料调配间等有可燃、可爆、有毒、腐蚀性介质储存和使用的场所，应采取可靠的防范措施。锦纶工厂可燃和有毒物质参数可采用本标准附录A的数据。

3.2.9　下列设备应布置在不直接受大气环境干扰的厂房内：

1　锦纶长丝的纺丝、冷却、牵伸、卷绕设备；

2　锦纶长丝后处理设备；

3　锦纶短纤维的纺丝、冷却设备、卷绕集束设备；

4　锦纶工业丝的纺丝、冷却、牵伸、卷绕设备；

5　锦纶BCF的纺丝、冷却、牵伸、卷绕设备。

3.2.10　设备不应跨越建筑物的变形缝。

3.2.11　60t/d及以上的工业丝生产厂后处理的捻线和织布车间宜采用两层及以上的多层厂房布置设备。

3.2.12　60t/d及以上的DTY车间宜采用两层或三层厂房布置设备。

3.2.13　生产规模不小于2万吨的锦纶POY工厂宜设置POY立体中间库。