（二）开展通用机械产品节能改造

1979年，开始了有计划地开展以节能为中心的通用机械产品节能改造“一条龙”工作。通用机械产品的节能改造，其主要内容是通过采用国际先进标准，引进技术，组织联合设计和技术攻关，以新一代的高效节能产品替代原有的低效耗能产品。通过发放生产许可证、由国家公布推广产品和淘汰产品名单等行政措施，限制落后产品的生产，大力推广节能新产品的生产与使用。通过几年的努力，节能改造工作取得显著成绩。

（1）风机行业 通过组织对量大面广产品的联合设计和科研攻关，研制成功了高压、中压、低压离心通风机，小化肥专用风机，矿井主通风机，矿井局部轴流风机，纺织轴流通风机，煤粉风机等10个系列产品，共69个机号、176个规格。可替代老产品21个系列、115个机号、269个规格。这些产品的共同特点是：效率比老产品提高10%～20%，噪声比老产品降低5～10dB，“三化”程度高。这些产品经工业运行试验，通过了鉴定，并由国家公布推广。在重大产品方面，引进了意大利新比隆公司和日本日立公司的离心压缩机制造技术，瑞士苏尔寿公司的轴流压缩机制造技术，德国TLT公司的矿井、电站、隧道轴流风机的制造技术，使我国透平压缩机、电站和矿井风机的制造技术水平有了显著提高。1982年底，又组织了工艺工装联合设计组、发展与推广节能产品组、采用和贯彻国际标准组、通风机产品生产许可证组，这四个小组为推进行业节能改造做了大量工作。

（2）工业泵行业 通过采用国际标准、引进技术和科研攻关，先后完成单级离心泵、一般双吸离心泵、一般多级离心泵、高压多级离心泵、深井泵、杂质泵、深井潜水泵、次高压锅炉给水泵、计量泵等共9大类、19个系列、176种产品的改造。其中，S型中开离心泵比老产品SH型离心泵提高效率3%～5%，平均单台年节电0.3万～3.3万kW·h；配套10万kW、12.5万kW、20万kW火力发电机组的三种高压锅炉给水泵，比老产品提高效率3%～10%；配套30万kW火电机组的锅炉给水泵效率达81.9%，比老产品提高8%～9%，达到国际先进水平。沈阳水泵厂生产的D300-150xⅡ型油田注水泵，代替D155-170型泵，使用效率提高14%，单台年节电230万kW·h。各企业改进的矿山排水泵，平均效率提高4%，以200D43型泵为例，单台泵年节电达7.7万kW·h。到1983年6月底，水泵行业21个主要生产节能产品的企业共生产节能泵28097台，每年可节电达6.2亿kW·h。

（3）压缩机行业 对大中型动力用空压机主要进行了降低比功率、改带传动为直联、发展无基础井下用压缩机和提高易损件寿命等四项改造工作，取得了一定成效。通过改进，西安压缩机厂、南京压缩机厂、潍坊生建机械厂的10m3/min压缩机比功率达到4.9kW/（m3/min）左右，比老产品降低4%；无锡压缩机厂和江西气体压缩机厂的20m3/min空压机比功率达4.85kW/（m3/min）左右，单台年节电2.7万kW·h以上；江西气体压缩机厂生产的无基础20m3/min空压机，用于煤矿后可以缩短输气管道2km，每年可节电1.8万kW·h以上；对微小型空压机，上海第二压缩机厂、长春空压机厂的产品比功率降低17%左右，由于小空压机量大面广，节能效果十分可观；对石油化工用压缩机，沈阳气体压缩机厂、上海压缩机厂的氮氢气压缩机使每吨氨耗电比老产品降低了70kW·h；通用机械技术设计成套公司和天津冷气机厂研制的负压螺杆压缩机，用于油气集输中回收过去白白放掉的烃油蒸气，既节约了能源，又减少了污染。

（4）阀门行业 重点开展对蒸汽管网节能和阀门流阻的研究。北京阀门总厂和上海奉贤机械厂先后研制出自由浮球式和钟形浮子式疏水阀；大连高压阀门厂研制出6种双金属片疏水阀，平均每台每小时可节约蒸汽10%；天津第三阀门厂研制出了杠杆式和热动力式两种疏水阀，与老产品相比，每台每小时可节约蒸汽7%，连续运转寿命由2～3个月提高到1年。这些产品都由国家公布推广。蒸汽管网的节能在整个供热系统的节能工作中占有很大比重，蒸汽管网供热系统总能耗占全国的1/4，燃煤量已占1/3左右，但热能利用率不到30%，因此，蒸汽管网的节能工作意义十分重大。为此，国家科委和通用机械技术设计成套公司签订了科技攻关专项合同，经过三年努力，到1984年，各种新产品研制全部完成，并通过应用新产品对多家大型企业的蒸汽管网进行改造，效果明显。

（5）小化肥设备 小化肥投资少，见效快，具有中国特色，为解决我国粮食生产做出了历史性的贡献。长期以来，小化肥占全国合成氨产量比重在60%左右，即使在进口了一大批大型氮肥设备后，小化肥合成氨产量仍然占据50%以上。1979年后，国家进一步有计划地进行小化肥设备的节能改造，以改变小化肥企业长期亏损的局面。通用机械行业研制完成并批量生产了氮氢气高压压缩机、循环气压缩机、造气风机、铜液泵等一系列新产品，节能效果显著。例如河北定县等小化肥厂，经过节能改造后每吨氨总能耗下降16.7%。1982年，四川空气分离设备厂研制出小化肥厂的合成氨尾气提氨装置，经无锡县小化肥厂使用表明，在不增加原料的情况下，可使合成氨产量增加5%，同时还可利用废热发电，年输出电能1.3万kW·h，为小化肥厂节能降耗、增产，提高经济效益开辟了新途径。据统计，当时在全国小化肥厂中有61%处于亏损，进行节能改造后，逐渐转亏为盈。1983年全国开工的1200多家小化肥厂当年共盈利5.5亿元。